записка (Усовершенствование технологического процесса изготовления ступицы переднего колеса трактора Т15), страница 4

Изходя из всех требований подбираем станки:

Сверлильный станок мод. АМ-7787:

 предназначен для сверления и последующих обработок отверстий;

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия  20...90 мм;

наименьшая и наибольшая длина обработки  100...200 мм;

количество барабанов  1;

количество тисков для крепления заготовок  6.

Сверлильная головка:

Пределы чисел оборотов шпинделя  250...2410;

пределы рабочих подач  20...300 ^мм  _мин.

Токарный многорезцовый ст. мод. 1Н713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  400 мм

над суппортом  250 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  125...1250 ^об_мин;

габариты  2750  1050  2025 мм.

Силовая головка ТЕМ23:

зенкерование и развертывание

N_вд=1,2...15 кВт;

расход мощности привода насоса подачи  1,7 кВт;

рабочий ход  400...630 мм;

максимальный диаметр зенкерования  85 мм:

диапазон чисел оборотов шпинделя  138...1119 ^об_мин;

диапазон подач  0,7...1,5 ^мм_об;

диапазон скоростей подач  15...650 ^м_мин;

регулирование подач  бесступенчатое;

скорость ХХ  6,5 ^м_мин;

усилие подачи  5000 кг;

ориентировочный вес  1260...1760 кг

1.8. Определение межоперационных припусков

Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров:

поверхность 62P7:

Маршрут обработки:

1. Зенкерование;

2. Чистовое точение;

3. Тонкое точение;

2Z_{min i} = 2*(R_{z i-1} + h _i-1 + ),

где R _{z i-1} – высота неровностей профиля на предшествующем переходе,

h_i-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе (отбеленный или обезуглероженный слой),

 _i-1 - суммарное пространственное отклонение расположения обтачиваемой поверхности относительно базовых поверхностей,

_i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе:

где _б – погрешность базирования;

Минимальный припуск:

- под зенкерование:

- под чистовое растачивание:

- под тонкое растачивание:

Определение межоперационных размеров:

D_max= 61,979 мкм

D_min= 61,949 мкм

а. Определение размеров под тонкое растачивание:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=61,979-0,248=61,742 мм

D_mini=D_maxi-1-Td_i-1=61,742-0,05=61,692 мм

б. Определение размеров под чистовое растачивание:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=61,742-0,392=61,35 мм

D_mini-1=D_maxi-1-Td_i-1=61,35-0,1=61,25 мм

в. Определение размеров под зенкерование:

D_maxi-1=D_maxi-2z_mini=61,35-3,75=57,6 мм

D_mini-1=D_maxi-1-Td_i-1=57,6-3,2=54,4 мм

Все значения заносим в таблицу 1.11:

Таблица 1.12 Табличный расчёт припусков на остальные размеры

1.9. Расчет режимов резания

Расчет режимов резания производим с помощью справочника инженера-технолога. Расчёты произведём для токарной и сверлильной обработок, для остальных видов обработок расчёты произведём на компьютере.

1. Операция 005: токарная:

Поперечный суппорт: подрезать торцы ступицы, выдерживая размеры: 24 _{– 0,52} мм и 2,3 _+0,2 мм на максимальном диаметре Ø210 мм.

Глубина резания: t = 1 (мм).

Длина рабочего хода суппорта определяется по формуле:

L _р.х. = L _рез. + y = 100 (мм),

где L _рез. – длина резания, мм;

y – длина подвода, врезания и перебега, мм.

Табличная подача суппорта на оборот шпинделя:

S _табл = 0,3 1,3 мм/об.

Подача станка:

S _ст = 0,3 0,12 мм/об.

Определяем стойкость инструмента:

Т = Т_т*k_ти*k_тс*k_т*k_r = 60*1,7*1,4*1*1 = 142,8 (мин),

где Т_т – табличное значение стойкости;

k_ти; k_тс; k_т; k_r – коэффициенты при многоинструментальной обработке.

Скорость резания определяется по формуле:

(м/мин),

где С_v , m, x, y - коэффициент и показатели степеней;

T — стойкость инструмента, мин;

t — глубина резания, мм;

S — подача, скорректированная по паспорту станка, мм/об;

K_v — поправочный коэффициент:

где K_мv — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

где К_г – коэффициент, характеризующий группу чугуна по обрабатываемости;

n_v — показатель степени;

K_пv — коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

K_иv — коэффициент, учитывающий материал инструмента.

Частота вращения определяется по формуле:

n = 1000 * V_рез./( * D_max) = 1000 * 105,5/(3,14 * 210) = 159,9 (мин ^–1),

где D_max – максимальный диаметр обрабатываемого участка, мм.

Корректируем полученную частоту вращения по паспортным данным станка: n _ст = 160 (мин ^–1).

Определяем фактическую скорость станка:

V_ф =  * D * n _пр / 1000 = 3,14 * 210 * 160 / 1000 = 105,5 (м/мин).

Определяем силу резания по формуле:

P_z = 10 C_p t^x S^y Vⁿ K_p = 10 300 1¹ 0,35^0,75 105,5^-0,15 1,1 = 1066,95 (Н),