Дипломный проект (Проект цеха получения отливок по выплавляемым моделям из специальных сплавов мощностью 2000 тонн в год), страница 5

Далее блоки моделей смачивают в суспензии. При этом блок медленно погружают в суспензию, поворачивая его в различных направлениях. Смачивать суспензией модели можно только после полного завершения процессов их усадки. При нанесении первого слоя суспензия удаляет с поверхности моделей адсорбированный воздух и смачивает поверхность блока. Затем модельный блок присыпается песком в установках «кипящего слоя» Последний слой оболочки наносят без последующей обсыпки зернистым материалом.

Для послойного нанесения суспензии на модельные блоки и обсыпки их в кипящем слое песка используют автомат мод. 6А67. Технические характеристики автомата мод. 6А67 представлены в таблице 1.9.

Таблица 1.9.

Технические характеристики автомата мод. 6А67.

Основные узлы: ванна для суспензии, ванна «кипящего слоя», вентиляционный кожух, копир, бак хранения и транспортирования суспензии, пневмо- и электрооборудование.

В машинах последовательно выполняются операции нанесения суспензии и обсыпочного материала на блоки моделей, предварительно собранные на стояках специальной конструкции и навешенные на подвески непрерывно движущеюся конвейера. Автомат 6А67 устанавливается непосредственно в линии, собственного конвейера не имеет. Во время движения конвейера модельные блоки с помощью копира отклоняются от вертикального положения и под углом 75-60° (от горизонтали 25-30°) вводятся сначала в ванну обмазки, а затем в ванну «кипящего слоя», где покрываются слоем огнеупорной суспензии и обсыпочным материалом (песком). Во время прохождения ванн блоки вращаются, что способствует равномерному покрытию (без пузырей) блока и заполнению поднутрений.

Бак хранения и транспортирования суспензии обеспечивает ее непрерывное перемешивание и пополнение ванны обмазки, куда суспензия подается под действием сжатого воздуха, подведенного в бак. Для охлаждения суспензии в рубашках ванны обмазки и бака циркулирует охлаждающая вода.

«Кипящий слой» создается за счет пропускания большого объема сжатого воздуха через пористое дно ванны с обсыпочным материалом. С помощью специального устройства загрязненный обсыпочный материал (капли, комья) периодически удаляется из ванны «кипящего слоя».

Отсос воздуха от ванн, загрязненного песчаной пылью, парами ацетона и других летучих веществ, производится через общий вентиляционный кожух.

Рассчитаем необходимое количество установок 6А67 по формуле (1):

Количество установок 6А67, принимаемое к установке в цехе Р₂=2 единицы.

Определим К_ЗО – коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

В установках сушки блоков 6А82 происходит послойное отверждение и сушка огнеупорного покрытия. Производительность сушила 200 блоков/ч, скорость цепи конвейера 2,13 м/мин,, число камер сушки 5 шт., мощность 12 кВт, габариты 6600 1870 3400мм. Установка сушки блоков 6А82 входит в линию с установкой 6А67.

Рассчитаем необходимое количество установок 6А82 по формуле (1):

Количество установок 66А82, принимаемое к установке в цехе Р₂=2 единицы.

Определим К_ЗО – коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

Торец литниковой воронки покрыт оболочкой при ее формировании, что препятствует удалению модельного состава, а применение металлического стояка – извлечению его из блока моделей. Торцовый слой оболочки на воронке отрезают вращающимся тонким абразивным отрезным кругом.

Воскообразные модели выплавляют в горячей воде в установке 672. Наибольшая производительность 90 блоков/ч, размер площадки для установки блоков 400 850 мм, рабочая температура воды 95…98ºС, рабочий объем ванны 14м³, мощность 21кВт, габариты 17530 5350 1940мм.

Рассчитаем необходимое количество установок 672 по формуле (2):

Количество установок 672, принимаемое к установке в цехе Р₂=2 единицы.

Определим К_ЗО – коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

Освобожденные стояки промывают в специальных установках и возвращают к столам сборки.

1.5.3. Прокалочно – заливочное отделение.

В прокалочно-заливочном отделении оболочки форм заформовывают в опорный наполнитель и прокаливают, плавят и заливают в формы металл, охлаждают и выбивают блоки отливок.

На дно опоки, представляющей собой коробку, насыпают небольшой слой наполнителя, чтобы верхний уровень торца литниковой воронки оболочки был примерно на уровне верха опоки; ставят оболочки, воронки закрывают крышками и насыпают наполнитель. В качестве сыпучего опорного наполнителя применим шамотную крошку (0,2…1 мм). Опоку ставят на вибростол с амплитудой колебаний 0,5—0,6 мм и частотой колебаний 50Гц. После уплотнения наполнителя снимают крышки и формы направляют для прокаливания в печь. Оболочки прокаливают 7—10 ч и заливают их горячими, при литье стали они имеют температуру 850—900 °С.

Формуют оболочки в опоки на формовочном столе мод. 673, который имеет габаритные размеры опоки 600 270 400 мм, наибольшая производительность при двух блоках диаметром 250мм в одной опоке 50блок/ч, производительность элеватора 5,7 т/ч, объем верхнего бункера 0,4м³, нижнего – 0,3м³, 2 вибратора, габариты 1075 1068 2954 мм.

Рассчитаем необходимое количество установок 673 по формуле (1):

Количество установок 673, принимаемое к установке в цехе Р₂=2 единицы.

Определим К_ЗО – коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

После формовки опоки по роликовому конвейеру попадают к прокалочным газовым толкательным печам конструкции ЗИЛ, которые имеют производительность 50 форм/ч.

Рассчитаем необходимое количество печей, при условии два блока в форме по формуле (1):

Количество печей, принимаемое к установке в цехе Р₂=2 единицы.

Определим К_ЗО – коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

Для выплавки стали 30ХНМЛ и 45Л в проектируемом цехе примем индукционную тигельную печь повышенной частоты с основной футеровкой ИСТ-0,16. Вместимость печи 0,16т, скорость плавки 45 мин, угар шихтовых материалов 1,5%, диаметр графитового электрода 100мм.

Количество печей ИСТ - 0,16, принимаемое к установке в цехе Р₂=2 единицы.

Определим К_ЗО – коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

Для механизации процесса заливки форм, используем пневматическое заливочное устройство.

Необходимое количество разливочных ковшей определим по формуле:

, (8)

где Q_МЕ — годовой объём жидкого металла, т;

Т_Ц — время цикла работы ковша, ч.;

К_Н — коэффициент неравномерности производства;

Q_К— вместимость ковша,т.

п = =3,12

Принимаем 4 ковша емкостью 50 кг.

Число ковшей постоянно находящихся в ремонте определим по формуле:

, (9)

где п_рк — число ковшей, находящихся в ремонте;

п_к — общее число ковшей, находящихся постоянно в работе;

t_р — время ремонта одного ковша, ч;

п_р — число ремонтов в году;

к_н — коэффициент неравномерности производства;

Ф_р — действительный фонд времени работы футеровщиков, ч.

Итого, постоянно находится в ремонте два ковша.

Количество резервных ковшей, на случай их выхода из строя, две штуки.

Сушку ковшей и тиглей осуществляют на газовых стендах.

Таблица 1.10.

Ведомость расхода шихтовых материалов стали 30ХНМЛ.

Таблица 1.11.

Ведомость расхода шихтовых материалов стали 45Л.