Ответы на экзаменационные вопросы, страница 2

К=11-20 – среднесерийное

К=21-30 – мелкосерийное

К>30 – единичное

1. Оценка изделия на технологичность.

2. Разработка схемы сборки.

3. Разработка маршрутного ТП.

4. Разработка операционного ТП.

5. Разработка ТЗ на специальную оснастку.

6. Проектирование специальной оснастки.

7. Выбор метода получения заготовок и комплекта материалов.

Оценка изделия на технологичность

Технологичность – совокупность свойств изделия, позволяющая изготавливать его наиболее рациональным способом.

Влияющие факторы:

1. Правильный выбор конструкции изделия (чем проще, тем функциональнее).

2. Правильный выбор материалов (недорогие, недифицитные, но функционально значимые).

3. Правильные значения допусков, посадок и шероховатостей.

4. Правильное использование стандартных и унифицированных узлов.

Технологичность детали может быть различна для разных типов производств.

Критерии оценки на технологичность

1. Объективные.

Кт=Тразраб/Тбазового

Кс=Сразраб/Сбазового

Эти объективные критерии работают для уже созданных производств.

1. Вспомогательные.

   • Коэффициент использования ИМС и микросборок.

Ки=Нимс/(Нимс+Нэрэ)

Нимс – количество ИМС в блоке

Нэрэ – количество эрэ в блоке

• Коэффициент автоматизации и механизации монтажных работ.

Кам_м=Нам_м/Нм

Нам_м – число монтажных соединений, выполненных с использованием автоматизации и механизации.

Нм – общее число монтажных соединений.

• Коэффициент автоматизации и механизации подготовки ЭРЭ к монтажу.

Кам_эрэ=Нам_эрэ/Нэрэ

Намэрэ – число элементов навесного монтажа, подготовленных к монтажу с использованием автоматизированных и механизированных устройств.

Нэрэ – общее количество ЭРЭ (Нмс+Нэрэ), подвергшихся обработке и формовке.

• контрольно-наладочных операций.

Кам=Нам_кн/Нкн

Нам_кн – число автоматизированных и механизированных контрольно-наладочных операций.

Нкн – общее число контрольно-наладочных операций.

• Коэффициент повторяемости.

Кп=1-Нт_эрэ/Нэрэ

Нтэрэ – типоразмерный ряд ЭРЭ в блоке.

Нэрэ – общее число ЭРЭ.

• Коэффициент применяемости.

Кпр=1-Нориг_т_эрэ/Нт_эрэ

Нориг_т_эрэ – число оригинальных (заказных) типоразмеров ЭРЭ.

Нт_эрэ – число типоразмеров ЭРЭ.

• Коэффициент прогрессивности изготовления (формообразования)

Кф=Дф/Д

Дф – число деталей, полученных прогрессивным способом (без снятия материала): литьё, штамповка, прессование и т.д. Непрогрессивные: высокоточное точение, шлифование, полировка.

Д – общее число деталей.

Комплексный показатель:

– вспомогательный коэффициент.

– показатель значимости.

– изделие технологично для серийного производства.

13. Определение типа производства. Расчет такта выпуска.

К=Т/Тшт (закрепление операций)

Т – время выпуска одного изделия.

Тшт – норма штучного времени.

К=1 – массовое

К=2-10 – крупносерийное

К=11-20 – среднесерийное

К=21-30 – мелкосерийное

К>30 – единичное

15. Разработка маршрутного ТП.

Маршрутный ТП разрабатывается на 1ой стадии для любого производства.

В разработку ТП входят:

1. Порядок следования всех операций при обработке и сборке.

2. Выбираемое оборудование для каждой операции.

3. Определение разряда рабочего и количество рабочих.

4. Предварительная оценка Тшт (норма на каждую операцию).

5. Для серийного производства – установка tподг/закл.

Разработка маршрутного ТП оформляется в виде маршрутных карт.

N	Наименование операции	Оборудование	Разряд рабочего	Тип	Тпз
1	Комплектация	магазин-комплектовщик	4	1,6 мин/ЭРЭ	300 мин
2	Подготовка ЭРЭ к монтажу	штамп, формовка	3
3	Установка ЭРЭ на плату	п/п “Universal”	5	2000 шт/час
…	…	…	…	…
n	Контроль	Установка “ТЕСТ”	5	4,6 мин/плата

Маршрутный является обязательным для единичного и мелкосерийного производства. Разработка МТП – задача многовариантная и это справедливо и для операционного ТП.

16. Разработка операционного ТП.

ОТП – основной технический документ для серийного и массового производства. Каждая операция разрабатывается подробнейшим образом:

1. Вычерчивается эскиз операции (для основных операций, наиболее сложных).

2. Окончательно решается вопрос оборудования и корректировок МТП, эскизу назначается оснастка. Если оснастки нет, то разрабатывается ТЗ на специальную оснастку, она проектируется и устанавливается.

3. Выбор и расчёт режимов обработки и сборки (скорость, частота вращения, подача сверла, производительность оборудования), а также корректировка с Тшт. Если станки с ЧПУ, то для них создаются специальные программы.

Для контрольных операций выбираются стандартные методы контроля или разрабатываются заводские методики контроля.

Пример. Подготовка ЭРЭ к монтажу.

N	Наименование технологического перехода	Инструмент		Режим		tо	tв
		Формов.	Измерит.	n 2х/ходов	S ??/мм
1	Взять R и установить штамп						5с
2	Включить пресс и формировать выводы	штамп		300		3с
3	Выключить пресс и снять R						3с
4	Контроль L		линейка, циркуль			4с

tоп = tо + tв=15 с=0,25 мин

Тшт = tоп + tобс + tпер

tобс=(0,1-0,2) tоп

Тштк=Тшт+Тпз/N

17. Варианты построения операций в зависимости от объема выпуска.

1. Одноместная обработка.

   1. Одним инструментом.

tв = tус + tуп

tоп = tо + tв

1. Несколькими последовательными инструментами.

Для 3х инструментов:

tв = tус + tуп + tсп

1. Несколькими параллельными инструментами.

tо = tоl

tв = tус + tуп

1. Многоместная обработка.

   1. Последовательная обработка заготовки.

Можно использовать как последовательные, так и параллельные инструменты.

Средне- и крупносерийное производство.

tв = (tус + tуп)/Z

Z – количество заготовок.

1. Параллельная обработка.

tо = tоl/Z

tв = tус + tуп/Z

1. Параллельно последовательная обработка.

tв = tус + tуп/Z

1. Построение операций по принципу многооперационной обработки (многозадачная).

tо = tоl

tв = tус + tинд

1. Непрерывная обработка.

tо = Тстола/Z

tв ≈0

18. Разработка технического задания на проектирование специальной оснастки. Этапы проектирования специальной оснастки (приспособлений).

Спецоснастка – дополнение к основному оборудованию, которым необходимо дооснастить рабочее место.

Для изготовления 1 детали требуется 10 приспособлений (20% стоимости основного оборудования).

Назначение приспособлений – расположить заготовку и закрепить в определённом положении относительно инструментов.

Используется метод автоматического получения параметра (приспособление такое, чтобы собиралось без прямого участия человека). Будем оперировать с линейным размерным параметром.

Этапы проектирования приспособлений

1. Расчётная часть.

   1. Точностной расчёт приспособления.

а) Выбор схемы приспособления.

б) Опеределение εдоп – допустимой погрешности базирования.

в) Опеределение εфакт – фактической погрешности базирования.

1. Силовой расчёт приспособления.

а) Сила возмущения, воздействия на заготовку.

б) Сила закрепления W.

в) Выбор привода и его расчёт.

1. Конструирование приспособления (в эскизном варианте).

   1. Сборочный чертёж (минимум в 2х проекциях с разрезами).

   2. Спецификация

   3. Описание работы.

19. Структура приспособления. Понятие о степенях свободы заготовки. Обозначение опорных точек.

1 – заготовка 2 – установочные элементы (призмы) 3 – зажимные элементы (губки) 4 – Механизм зажима (винтовой) 5 – Ручной привод

Понятие степеней свободы

Чтобы лишить твёрдое тело всех степеней свободы, его необходимо установить на 6 точек, при условии неотрывности этих точек.

Если требуется 1 координата, заготовка лишается 3х степеней свободы.

Если требуется 2 координаты, заготовка лишается 5ти степеней свободы.

Если требуется 3 координаты, заготовка лишается всех степеней свободы.

20. Понятие допустимой и фактической погрешности базирования. Базисный размер и его расчет.

Погрешность получения параметра зависит от производственных погрешностей.

Базирование – придание заготовке определённого положения относительно инструментов или других деталей при сборке.

εдоп – допустимая погрешность базирования заготовки в проектируемом приспособлении.

Задан допуск на размер δL, точность выбранного метода обработки ω.

εдоп = δL - ω

εфакт – колебание допуска на базисный размер.

Базисный размер – расстояние между исходной и установочной базой.

Исходная база – плоскость, линия или точка, от которой проставляется размер до места обработки.

Установочная база – поверхность, которой заготовка упирается на установочные элементы приспособления.

8