Ответы на экзаменационные вопросы

2. Понятие качества изделий, показатели качества.

Качество изделия – совокупность его свойств, определяемая заказчиком, или ГОСТом, или мировым стандартом.

Критерии качества:

1. Назначение изделия.

2. Показатель надёжности и долговечности работы изделия.

3. Технологичность изделия.

4. Точность изделия.

5. Эргономичность.

6. Патент на правовые показатели изделия.

7. Показатели стандартизации и унификации изделия (в изделии должно быть как можно большее количество стандартных изделий).

8. Экономические показатели.

9. Экологические показатели.

Показатели могут быть как частными, так и комплексными. Также существует базовый показатель (эталонный).

3. Точность, определение параметров точности и их оценка. Условия получения заданной точности.

Точность – степень соответствия параметра заданному номиналу, который определяется допуском.

Допуск колеблется в зависимости от производственных погрешностей.

Условия получения заданной точности

1. Необходимое.

, где – допуск на параметр, – сумма производственных погрешностей.

1. Достаточные

Параметры подразделяются на геометрические (макро-, микронеровности; линейные размеры), физические (сопротивления, индуктивности), химические.

Методы оценки заданной точности

1. Наблюдение в цехах и разработка межотраслевых таблиц точности.

2. Статический.

Кривые распределения – точечные диаграммы, по которым строятся таблицы дисперсии для различных производств.

1. Расчётно-аналитический.

Позволяет рассчитать погрешности предварительно.

4. Производственные погрешности. Методы оценки точности.

Различают 3 вида производственных погрешностей:

1. Постоянные (систематические) – погрешность обработки партии деталей. Получаются под действием неизменных во время обработки партии деталей факторов (неточность оборудования).

2. Закономерно изменяющиеся – при переходе от одной детали к другой погрешности изменяется по закону (износ инструмента).

3. Случайные – закономерность изменения отсутствует, время появления и направление предугадать невозможно (температурные колебания, погрешность базирования).

На практике ни одна из этих погрешностей в чистом виде не проявляется, общая погрешность представляет собой комбинацию этих погрешностей.

Методы оценки заданной точности

1. Наблюдение в цехах и разработка межотраслевых таблиц точности.

2. Статический. Основан на положениях теории вероятностей и математической статистики. Кривые распределения – точечные диаграммы, по которым строятся таблицы дисперсии для различных производств.

3. Расчётно-аналитический.

Позволяет рассчитать погрешности предварительно.

6. Методы получения заданной точности.

1. Проходов и промеров. Используется в единичном и мелкосерийном производстве, поскольку является малопроизводительным, хотя довольно точным.

2. Автоматического получения параметра. Оборудование предварительно настраивается на настроечный параметр.

7. Производительность труда и норма штучного времени. Хронометраж и фотография рабочего дня.

Q=1/Т – количество продукции в единицу времени.

[Q]=шт/час; шт/мин

Т – время выпуска одного изделия.

Ф – фонд времени, в течение которого выполняется данное изделие.

N – количество штук данного изделия.

Ф может быть одно-, двух- и трёхсменным.

Т=Тфакт=Ф/N

Время операции должно быть меньше или равно такту выпуска (Такт).

Время выполнения операции – Тшт – норма штучного времени (реально затраченное время выполнения операции) – это трудоёмкость выполнения конкретной операции, которая определяет количество наёмных рабочих и расходы на заработную плату.

Тшт=tо + tв + tтех.обс + tорг.обс + tпер

tо – время, непосредственно затраченное на форму образования детали (время сборки).

tв – вспомогательное время при выполнении конкретной операции. Затрачивается на подвод/отвод инструмента, закрепление/открепление заготовки.

tо + tв – время выполнения операции – tоперац

tтех.обс – время технического обслуживания рабочего места.

tорг.обс – время организационного обслуживания рабочего места (доставка заготовки и прочее).

tобс=tтех.обс + tорг.обс=(0,1-0,2) tоперац

Определяется методом обработки/сборки (величина расчётная), как правило не зависит от исполнителя.

Способы уменьшения трудоёмкости производства

Если tо для данного ТП уменьшить нельзя, то следует предложить новый ТП.

Все составляющие выбираются из справочников ненормированного труда. Используются следующие методы нормирования:

1. Хронометраж – многократные замеры определённых приёмов выполнения операции. Позволяет оптимально определить все приёмы для отрасли по разрядам.

2. Фотография рабочего дня – составление временной характеристики работника в период рабочей смены. Позволяет выявить непроизводственные расходы на производстве, резервы и причины непроизводительных затрат.

8. Норма штучного калькуляционного времени. Пути повышения производительности труда.

Трудоёмкость выполнения конкретной операции

Определяется количество рабочих на предприятии (стоимость заработной платы) и потребность в оборудовании на каждое рабочее место.

Для серийного производства рассчитывается калькуляционное время:

Тштк=Тшт + Тпз/N

Тштк – штучное калькуляционное время

Тшт – время выпуска одного изделия

Тпз – время подготовительно-заключительное. Время, затрачиваемое на переоснащение оборудования на изготовление новой серии (партии) изделий.

Пути повышения производительности труда

1. Технический – создание новых методов обработки и сборки.

2. Организационный (экономический) – смена оборудования каждые 10-20 лет.

9. Технологическая себестоимость.

C=A+B/N

A – переменные затраты (текущие затраты на производство).

В – постоянные затраты.

N – объём выпуска продукции.

А=Сст+Сзп+Снр

Сст – затраты на материалы.

Сзп – заработная плата.

Снр – накладные расходы.

Сст=mq+m0q0

m – норма расхода материала на изделие.

q – стоимость единицы данного материала.

m0 – утилизируемые отходы.

q 0 – стоимость единицы утилизируемых отходов

Сзп=[(Тшт*L)/60]*[1+13/100] – затраты на подоходный налог.

Тшт – норма штучного времени.

L – цена норма-час конкретного рабочего за операцию.

В=С0+Сн

С0 – стоимость специальной оснастки и оборудования.

Сн – стоимость установки и наладки данного оборудования.

Сн=[(Тн*L)/60]*[1+13/100]

Тн – время от Сн.

10. Выбор наиболее экономичного варианта ТП по себестоимости.

Задача выбора ТП – многовариантная. Оптимальный выбор – по себестоимости.

С1=А1+В1/N

С1*N=А1*N+В1

С2=А2+В2/N

С2*N=А2*N+В2

А1*N+В1= А2*N+В2

N=Nпр=[В2-В1]/[А1-А2]

Оснастка 1 более дешёвая, но менее производительная.

При N<Nпр выбираем второй вариант.

При N>Nпр выбираем первый вариант.

Чтобы снизить технологическую себестоимость, необходимо уменьшать входящие в неё составляющие: уменьшать отходы за счёт правильного раскроя материала, покупать менее дорогие материалы, применять роботы-манипуляторы вместо рабочих, применять энергосберегающие ТП и др.

11. Виды ТП. Исходные данные для разработки ТП.

1. Проектный. Начальная стадия.

2. Рабочий. Проектный переводится в рабочее состояние.

3. Единичный. Разрабатывается для массового производства и является единичным для конкретного изделия.

4. Типовой. Для серийного производства. Разрабатывается на геометрически подобные изделия, изготавливаемые из одинакового материала требующие одинакового оборудования.

5. Групповой. Многономенклатурное мелко- и среднесерийное производство. Изобретён в СССР в 30-е годы. Разрабатывается на технологически подобные изделия. Для n-ой группы деталей составляется обобщённая групповая деталь, которая включает в себя все поверхности предыдущих деталей. На эту групповую обобщённую деталь разрабатывается групповой технологический процесс. Справедлив для всех обобщённых деталей. Для конкретной детали выбираются необходимые операции. Недостаток заключается в необходимости разработки классификатора деталей, имеющих одинаковые способы обработки и сборки.

6. Стандартный. Государственный стандарт. Используются в масштабах отрасли или государства (стандартный ТП испытаний).

7. Временный. Разрабатывается для существующего технического оборудования и является неперспективным, оперативным.

8. Перспективный. Разрабатывается для вновь создаваемых производств или для модернизации старых производств.

9. Маршрутный. Первая стадия при разработке любого из перечисленных выше. Указывается порядок следования операций. Мелкосерийное производство.

10. Операционный. Среднесерийное производство и выше. Подробная разработка ТП на каждую операцию.

11. Маршрутно-операционный. Отдельно для мелкосерийного производства. Разрабатывается по принципу операционных технологий.

Исходные данные для разработки ТП

1. Техническая документация

   • сборочный чертёж

   • электрическая принципиальная схема

   • функциональная схема

   • чертежи на печатные узлы

   • чертежи на печатные платы

   • спецификация элементной базы

   • технические характеристики (напряжение, токи, габариты и пр.)

2. Технические условия на изделие

   • условия эксплуатации

   • пожелания заказчика

3. Объём выпуска

4. Сроки выпуска

5. Наличие оборудования на предприятии

6. Наличие справочно-нормативной литературы, стандартов

7. Предварительная оценка стоимости заказа

12. Основные этапы разработки ТП. Оценка изделия на технологичность.

Основные этапы:

1. Определение типа производства на базе типовых ТП.

К=Т/Тшт (закрепление операций).

Т – время выпуска одного изделия.

Тшт – норма штучного времени.

К=1 – массовое

К=2-10 – крупносерийное