01-12_0 (Раздаточные материалы), страница 2

Технологический процесс сборки ПГС состоит из следующих основных типовых операций:

• установка, прихватка и сварка стыков (для сварных стыков ЖРД);

• сборка и затяжка фланцевых и ниппельных стыков, производимая моментными ключами (для разъемных стыков ЖРД). Усилие затяжки и схема определяется технологически на стадии отработки и вносится в техпроцесс, являющийся законом для исполнителей и контролеров;

• измерение компенсирующих элементов;

• подгонка механической обработкой врезных компенсаторов (могут быть и разрезными);

• монтаж арматуры трубопроводов;

• снятие и поставка номерных гремящих заглушек;

• осмотр внутренних полостей и стыкуемых поверхностей;

• подготовка поверхностей под стыковку (обезжиривание, протирка, нанесение специальных смазок, определенных КД, на уплотнительные поверхности резьбовых соединений и др.).

В настоящее время сварка стыков производится неплавящимися (как правило вольфрамовым) электродом с подачей присадочной проволоки в защитной среде аргона. Сварка в основном автоматическая, ручную сварку применяют только на труднодоступных участках неповоротных стыков с использованием специальных насадок на сварочных горелках.

После сварки швы проходят рентгеноконтроль.

Герметичность фланцевых и ниппельных соединений зависит от точности и равномерности затяжки резьбовых соединений.

Равномерность обжатия уплотнений по периметру фланца достигается ступенчатостью и крестообразной схемой затяжки.

Кабельные стволы системы управления, системы питания рулевых машин, изготавливаемых в специальных цехах и поступающих на общую сборку в готовом виде, монтируются и разводятся как правило на сборочном стенде. Мы изложили ТП сборки в упрощенном общем виде. На каждый двигатель разрабатывается свой технологический процесс и маршрутносопроводительная карта.

В ТП расписана каждая операция и каждый переход, которые в концентрированном виде отражаются в маршрутно-технологическом паспорте, в котором ставиться время исполнения операции (перехода) и подписи исполнителей и контролеров.

Контрольно-испытательные работы проводятся как в ходе сборки, так и на готовом ЖРД и ДУ, В процессе сборки блоков контролируются габаритные размеры, зазоры между агрегатами, также проводятся пневмоиспытания, как правило воздушно-гелиевой смесью при помощи течеискателей. Крупные блоки могут контролироваться на суммарную негерметичность в барокамерах воздушно-гелиевой смесью при подаче давления значительно меньшей рабочего давления при котором испытывались отдельные агрегаты. При этом могут вскрываться негерметичности сверх допустимых, места которых определяются течеискателем, после чего локализуются, если это возможно, с разработкой отдельной ремонтной технологией.

Пневмоиспытания проводятся в специальных боксах.

На собранной ЖРД, ДУ производится также контроль геометрии, зазоров между агрегатами, трубопроводами, расположением кабельных стволов. Проводятся также электроиспытания на предмет правильности монтажа, целостности цепей, сопротивления изоляции, контровки электроразьемов и т.д.

Особо жесткие требования по герметичности предъявляются к двигателям, устанавливаемым в баки с компонентами топлива ампулизированных ракет. В этой связи, полностью собранный ЖРД подвергается испытаниям на герметичность в вакуумных камерах.

Отечественными учеными и промышленностью созданы уникальные установки для выявления микронегерметичностей — бароаквариумы, в которых изделия помещаются в среду фреона 113. Над поверхностью фреона, под колпаком, посредством вакуумных насосов, создается разряжение. При подаче во внутренние полости ЖРД пробного газа — воздушно-гелиевой смеси или чистого гелия, давлением 0,5-1,0 МПа, что значительно ниже эксплуатационного, происходит выявление мест негерметичности, даже допустимых величин по суммарной негерметичности. Метод хорош тем, что микропузырьки пробного газа при выходе через места несплошностей в металле или сварных швах распространяются по жидкости (фреон 113) вверх расширяясь и становятся видными невооруженным глазом. По следу движения пузырьков, место негерметичности фиксируется и затем локализуется, согласно разрабатываемого ремонтного техпроцесса, сваркой или специально разработанными клеевыми составами типа «Унигерм» и «Локтойд».

После проведения испытаний ЖРД или ДУ в целом подвергается сушке и проверке на «шум» в специальных шумовых кабинах. Наличие посторонних шумов обычно указывает на наличие плохо закрепленных деталей, бирок трубопроводов, кусков контровочной проволоки, либо на наличие посторонних предметов в магистралях в результате небрежного исполнения операций по сборке двигателя или агрегатов.

6