Moe_Dz (Архив готовых домашних заданий)

Оглавление

1. Анализ технологических требований и выявление технологических задач……...2

2. Анализ технологичности. ............................................................................................4

3. Выбор метода получения заготовки. ..........................................................................4

4. Выбор маршрута обработки основных поверхностей детали. .................................5

5. Разработка общего маршрута обработки всей детали……………………………...6

6. Определение припусков. ..............................................................................................9

1. Анализ технологических требований и выявление технологических задач.

А. Обеспечить заданную точность получения размеров и шероховатости поверхностей можно выполнением следующих технологических переходов:

- внутренние торцы с шероховатостью Rz 20 – чистовым фрезерованием;

- отверстия ∅8 7 с шероховатостью Ra 1.25 и ∅18 7 с Rа 2.5 –развѐртыванием;

- отверстие ∅5 12 с шероховатостью Rz 40 – однократным сверлением;

Б. На рабочем чертеже указаны технические требования по расположению:

- соосность отверстий ∅8 7; это требование можно обеспечить обработкой отверстий за один установ.

- перпендикулярность торцев относительно отверстия ∅18 7; это требование можно обеспечить базированием относительно этого отверстия при обработке торцев.

- параллельность отверстий ∅8 7 относительно отверстия ∅18 7; это требование можно обеспечить базированием относительно отверстия ∅18 7 при обработке ∅8 7.

В. На рабочем чертеже не указаны технические требования по твердости.

Г. В результате обработки необходимо контролировать:

- размеры линейные микрометром с ценой деления 0,01 мм;

- размеры отверстий нутромером с ценой деления 0,005 мм;

- значения параметров шероховатости Ra с помощью профиломера;

- технические требования на расположение поверхностей с помощью специальных приспособлений.

Схема контроля соосности отверстий ∅8 7.

Схема контроля перпендикулярности торцев относительно отверстия ∅18 7.

Схема контроля параллельности отверстий ∅8 7 относительно отверстия ∅18 7.

2. Анализ технологичности.

Конструкция детали обеспечивает свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям. Однако конструкция детали не жѐсткая.

Деталь не технологична по шероховатости и имеет среднюю технологичность по точности.

3. Выбор метода получения заготтовки.

Учитывая конфигурацию, размеры детали, материал (СЧ 21), а также серийное производство, в качестве исходной выбираем литую заготовку, получаемую литьем в песчаные формы с машинной формовкой по деревянным моделям.

4. Выбор маршрута обработки основных поверхностей детали.

1) внутренние торцы с шероховатостью Rz 20:

- литьѐ; обеспечивает Т=0.6 и Rz 200;

- черновое фрезерование; обеспечивает 14 квалитет точности и Rz 50;

- чистовое фрезерование; обеспечивает 12 квалитет точности Rz 20.

2) отверстие ∅5 12 с шероховатостью Rz 40:

- однократное сверление; обеспечивает 12 квалитет точности и Rz 40.

3) отверстия ∅18 7 с шероховатостью Ra 2.5:

- литьѐ; обеспечивает Т=0.5 и Rz 200; - зенкерование; обеспечивает 10 квалитет точности и Ra 5.

- развѐртывание; обеспечивает 7 квалитет точности и Ra 2.5.

4) отверстие ∅8 7 с шероховатостью Rа 1.25:

- сверление; обеспечивает 12 квалитет точности и Ra 12.5.

- зенкерование; обеспечивает 10 квалитет точности и Ra 2.5.

- развѐртывание; обеспечивает 7 квалитет точности и Ra 1.25.

5. Разработка общего маршрута обработки всей детали.

Операция 15,20: Фрезерная. Оборудование: Фрезерный станок.

Операция 025: Вертикально-сверлильная. Оборудование: Вертикально-сверлильный станок.

Операция 030: Вертикально-сверлильная. Оборудование: Вертикально-сверлильный станок.

Операция 035: Вертикально-сверлильная. Оборудование: Вертикально-сверлильный станок.

Операция 045: Вертикально-сверлильная. Оборудование: Вертикально-сверлильный станок.

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИПУСКОВ.

Определим припуски отверстия ∅8H7 с шероховатостью Ra 1.25 методом минимальной стружки.

1. Переходы:

- сверление;

- зенкерование;

- развѐртывание;

2. Определение Сmin по таблице 1

- сверление – 2;

- зенкерование – 0.3;

- развѐртывание – 0.2;

3.Выбираем допуски на переходы обработки по таблице 2.

- сверление – Т_черн=0.4 мм;

- зенкерование – Т_п.чист=0.15 мм;

- развѐртывание – Т_чист=0.025 мм;

4.Примем за расчетный размер 8 как минимальный.

5.Определим минимальный и максимальный размеры для переходов обработки начиная с последнего перехода.

-развертывание:

P_{min чист}=8.00 мм

P_{max чист}= P_{min чист} +T_чист= 8.00+0.025=8.025 мм

- зенкерование:

P_{min п.чист}= P_{max чист} +С_{min чист}=8.025+0.2=8.225 мм

P_{max п.чист}= P_{min п.чист} + T_п.чист =8.225+0.15=8.375 мм

- сверление:

P_{min черн}= P_{max п.чист} +С_{min п.чист}=8.375 +0.3=8.675 мм

P_{max черн}= P_{min черн} + T_черн =8.675 +0.4=9.075 мм

6. Схема припусков.

6