4 (Рессор с отбойником соосного ТНА ЖРД), страница 3

Мерительный инструмент: калибр на три шлица комплексный

Т_опер. = 15 мин

Смотри лист №2 (Технологический процесс: операционные эскизы).

060 Электрополирование.

Оборудование: а) ванна промывочная

б) ванна кислотная

в) амперметр М-367

г) источник постоянного тока ГКИ – 250

Материалы: а) кислота ортофосфорная 1000 г/л ГОСТ 4467-77

б) сода кальцинированная, 50 г/л ГОСТ 5100-73

Приспособление: сетка опорная (800х800 мм, h = 60 мм )

Т_опер. = 20 мин

Смотри лист №2 (Технологический процесс: операционные эскизы).

065 Промывка в ультразвуковой ванне.

Оборудование: а) ванна ультразвуковая УЗВ-15М V = 1.2 м³

б) генератор ультразвуковой УЗГ10-22

в) магнитостриктор на А = 0.08 мм и f = 30 кГц

г) баллон с сухим сжатым воздухом

Материалы: водный раствор: сода кальцинированная (30 г/л) +

тринатрийфосфат (40 г/л) ГОСТ 5100-73

Приспособление: сетка опорная (800х800 мм, h = 60 мм )

Т_опер. = 25 мин

Смотри лист №2 (Технологический процесс: операционные эскизы).

070 Окончательный контроль на соответствие чертежу.

Оборудование: а) микроскоп типа УИМ-21

б) шаблон на форму лопатки (R2,39; R4,3+0,1; b=8,4h12)

в) чертеж детали

Т_опер. = 12 мин

8. Описание и расчет приспособления.

8.1 Описание конструкции приспособления.

Последовательность сборки.

В данном курсовом проекте была спроектирована державка резцовая.

Приспособление представляет из себя сборочный узел, в котором крепится фасонный резец для точения сферической поверхности (R9). Державка состоит из корпуса (поз. 2), оси (поз. 3), двух одинаковых фигурных колец (поз. 6), гайки (поз. 4), шайбы (поз. 5) и штифта (поз. 7).

Преимущество данного приспособления состоит в том, что существует возможность закрепления фасонного резца под любым (дискретным) углом к обрабатываемой поверхности. Из-за использования фигурных колец значительно упрощается процесс закрепления инструмента в державке – нет необходимости четкого контроля момента затяжки гайки (поз. 4).

Этапы сборки приспособления:

1. Вставить ось (поз. 3) в корпус (поз. 2), таким образом, чтобы проточка на оси совпадала с штифтовым отверстием в корпусе.

2. Запрессовать штифт (поз.7) в корпус для предотвращения проворачивания оси.*

* - этап 2 выполняется только один раз, в начале использования приспособления.

1. Вытащить ось из корпуса.

2. Расположить на оси:

• фасонный резец (поз. 1)

• два фигурных кольца (поз. 6), таким образом, чтобы кольца соприкасались между собой радиальными проточками, а штифт, выполненный заодно с одним из колец, вошел в отверстие на поверхности резца.

1. Вставить собранный узел осью в корпус так, чтобы штифт, выполненный заодно с другим кольцом, вошел в отверстие в корпусе.

2. Одеть на ось, с другой стороны корпуса, шайбу и затянуть по резьбе на оси гайкой (поз.4), предварительно выставив резец на необходимый угол.

Снятие резца с державки происходит в обратной последовательности.

9. Описание проектируемых инструментов

9. 1. Режущий инструмент. Резец фасонный на R9.

Спроектированный фасонный резец является спец. инструментом.

При помощи этого инструмента можно качественно получить сферическую поверхность, радиусом 9 мм, на концах рессоры.

Инструмент представляет собой кольцо, на периметре которого расположена режущая поверхность.

Для закрепления инструмента относительно оси вращения, на боковой поверхности кольца выполнено отверстие, в которое входит выступающая часть фигурного кольца державки.

Резец выполнен из быстрорежущей стали Р9К5 ГОСТ 5952-63.

9. 2. Измерительный (контролирующий) инструмент.

В процессе изготовления и по его завершении деталь подвергается контролю измерительным инструментом на предмет выявления отклонений обработанных поверхностей от размеров заданных с учетом допускаемой погрешности, а также внешнему осмотру на предмет выявления механических повреждений.

Для контроля правильности выполнения формы и размеров сферических поверхностей был спроектирован специальный шаблон: шаблон на сферу R9 с базой по размеру 5+0.1 мм, материал сталь 65Г (смотри лист №2).

Основное требование при использовании шаблона при контроле заключается в том, что рабочие поверхности шаблона должны быть строго параллельны контролируемым поверхностям детали при полном совпадении баз шаблона и детали.

10. Инструкция по охране труда и технике безопасности

при работе на токарных станках

I. Общие требования:

1.1. Рабочие места и проходы должны содержаться в чистоте и не должны загромождаться посторонними предметами, приспособлениями и деталями. Пол должен быть чистым и без выбоин, у станка должен находиться исправный решетчатый настил.

1.2. Поверхности станков защитных устройств, органов управления, станочных принадлежностей и приспособлений не должны иметь острых кромок и заусенцев.

1.3. Элементы приспособлений, выступающие за габариты патрона станка, не должны препятствовать работе станка, ограничивать доступ к органам управления, создавать опасность в работе токаря и должны быть закрыты защитными экранами (ограждениями).

1.4. Приспособления, устанавливаемые на вращающейся поверхности, должны обеспечивать надежное и удобное соединение со станком и быть надежно ориентированы относительно оси вращения.

1.5. Освещение (общее + местное) должно обеспечивать четкую видимость делений на отсчетных и контрольно-измерительных устройствах и приборах, а также поверхностей обрабатываемых деталей.

1.6. Для каждого рабочего должно быть обеспечено удобное рабочее место, не стесняющее его действий во время выполнения работы. Рабочие места должны обеспечиваться достаточной площадью, на которой размещены стеллажи, столы, ящики и пр. для укладки оснастки, заготовок и обработанных деталей.

1.7. Во время обработки металла на токарных станках наибольшую опасность представляют:

а) отлетающая осколочная и сливная стружка;

б) выступающие части вращающегося патрона и планшайбы;

в) опиловка деталей вручную;

г) установка и снятие тяжелых деталей без подъемных механизмов.

II. Требования безопасности во время работы:

2.1. Надежно закрепить заготовку в приспособлении так, чтобы она захватывалась по длине, обеспечив жесткость крепления заготовки и безопасность выполнения работ;

2.2. Запрещается крепление УСП в кулачках патрона;

2.3. Прочно закрепить резец. Для установки резца по высоте применять только специальные подкладки. При обработке фасонных поверхностей, чистовом нарезании резьбы, обработке конусов, отрезке – вершину резца необходимо устанавливать строго по линии центров. При наружном черновом точении, чистовом растачивании, черновом нарезании резьбы – вершину резца необходимо устанавливать выше линии центров на 0,01 от диаметра обрабатываемой детали, но не более чем на 2 мм. При наружном чистовом обтачивании, черновом растачивании вершину резца необходимо устанавливать по центру или ниже линии центров на 0,01 от диаметра обрабатываемой детали, но не более чем на 2 мм.

2.4. резцы следует устанавливать и закреплять с возможно меньшим вылетом из резцедержателя, чтобы выступающая часть резца была, возможно, короче – не более 1.5 высоты державки.

2.5. Обязательно останавливать станок и выключать мотор:

а) при отходе от станка на короткое время;

б) при перерывах в подаче электроэнергии;

в) для контроля размеров обрабатываемых деталей, для установки и съема заготовок и приспособлений;

г) при наматывании стружки на патрон.

2.6. Строго запрещается: пользоваться электроустройствами станка при отсутствии ограждения токоведущих частей, а также прикасаться к электрооборудованию, обслуживание которого не поручено рабочему. При неисправности электрооборудования необходимо прекратить работу и вызвать дежурного мастера.

Запрещается работать в рукавицах, перчатках и забинтованными руками.

III. Требования безопасности после работы:

Выключить станок и электричество.

Привести в порядок рабочее место. Убрать стружку со станка, из рабочей зоны.

Сдать детали.

Протереть и убрать инструмент и приспособления.

Протереть и смазать трущиеся части станка.

Сдать сменщику или мастеру станок. Сообщить сменщику (мастеру) обо всех неисправностях, замеченных при работе на станке.

Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя, т. 1, 2. под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., М., «Машиностроение», 1985 г.

1. Материаловедение, под ред. Проф. Арзамасова Б.Н., М., «Машиностроение», 1986 г.

1. Анурьев В.И. «Справочник конструктора-машиностоителя», т. 1, 2, 3, М., «Машиностроение», 1982 г.

1. Методические указания по выполнению конструкторской части проекта по курсу «Технология машиностроения», составители Калинчев В.А. и др., Ижевск, 1988 г.

1. Конспект лекций Калинчева В.А. по курсу «Технология двигателестроения», М., МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001 г.

1. М/у по разделу «Соединения» курса «Основы конструирования деталей и узлов машин», Варламова Л.П., Тибанов В.П. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999 г.