Ответы на вопросы вариант 2 (Ответы на экзаменационные вопросы)

1. Технологические основы повышения производительности труда за счет сокращения расходов на материалы.

пути сокращения расходов на материалы:

-сокращение массы материалов, расходуемых на изготовление машины -использование, по возможности, более дешевых материалов;

-получение отходов материалов в виде, пригодном для последующего использования.

Расход материала при изготовлении машины определяется материалоемкостью (металлоемкостью) ее конструкции и массой отходов, образующихся в процессе изготовления.

Металлоемкость конструкции машины полностью зависит от конструктора.

ТАКИЕ ВЕЩИ, КАК:

1Недостаточные знания свойств материалов.

2Приближенные методы расчета.

3Преднамеренное завышение запасов прочности.

4Непродуманное конструктивное оформление деталей приводят к излишнему расходу материалов.

ПРИВЕДУТ К УВЕЛИЧЕНИЮ РАСХОДОВ! НУЖНО ЭТОГО ИЗБЕЖАТЬ.

1. Технологические основы повышения производительности труда за счет сокращение расходов на заработную плату.

-разделение обработки(разделяем на простейшие и выполнение на отдельных простых станках

Использование стандартных изделий – типизация ТП – не нужзны новые чертежи – низкая квалификация рабочик – мин зп

1. Технологические основы повышения производительности труда в процессе изготовления деталей.

-Использование быстрозажимных зажимов(цанг, эксцентрик, мневмо-гидро, магн/э-магн, вакуум

–быстросменный патроны – вращающиеся столы – поворотные приспособления

– одновременная обработка (наборы фрез, многошпиндельные головки, многорезцовые державки, наборы шл.кругов,

Пути ув. Производительности в целом:

-дифференциация/концентрация операция, - разделение обработки(разделяем на простейшие и выполнение на отдельных простых станках; разделяем на простейшие и обрабатываем на многопозиционных станках и обр.центрах)

-комбинация конц и дифф переходов (; разделяем на простейшие и обрабатываем на многопозиционных станках и обр.центрах)

-комплексная автоматизация

На предприятиях повышение производительности труда определяется в виде: 

• увеличения количества продукта, создаваемого за единицу времени при неизменном его качестве;

• повышения качества продукта при неизменном его количестве, создаваемого за единицу времени;

• уменьшения трудовых затрат на единицу производимого продукта;

• уменьшения доли трудовых затрат в себестоимости продукта;

• уменьшения времени производства и обращения продукта;

• увеличения нормы и массы прибыли. 

1. Технологические основы повышения производительности труда в процессе сборки.

Пути повышения производительности труда при выполнении сборочных работ: дифференциация процессов сборки, концентрация переходов при построении сборочных операций, механизация пригоночных и сборочных работ осуществление принципа взаимозаменяемости  и внедрение поточной сборки.

Требования к конструкции детали. За счет отработки технологичности, технологи должны находить наиболее простые пути сборки крупных изделий,  внедрять узловую и цепную сборку.

1. Технологические основы повышения производительности труда за счет типизации технологических процессов.

Типовой ТП разрабатывается для комплексной детали(наиболее сложной) При составлении ТП для детали часть операций(переходов убирают)

Типовые ТП позволяют организовать поточное производство в серийном производстве

способствует внедрению в производство наиболее производительных и экономичных технологических процессов, обеспечивающих высокое качество выпускаемых изделий. 

Существует два основных подхода к типизации 
1) однообразие обрабатываемых поверхностей деталей и их типовых сочетаний; 
2) однообразие самих деталей. 

1. Технологические основы повышения производительности труда, основные пути сокращения себестоимости.

Основные пути снижения себестоимости продукции:

1. Снижение материалоемкости продукции за счет пересмотра норм расхода по основным направлениям затрат. Снижение норм приводит к снижению общих затрат на материалы, их транспортировку, хранение; сокращается численность работников по работе с материалами (учетчики, кладовщики)

2. Снижение трудоемкости выполняемых работ. В результате сокращается численность основных рабочих, что является предпосылкой сокращения накладных расходов, рассчитываемых от их заработной платы.

3. Снижение накладных расходов за счет сокращения управленческого персонала; ликвидации или передачи в аренду неиспользуемых фондов предприятия; оптимизации обслуживающих процессов (системы внутрипроизводственных перевозок, планово-предупредительных ремонтов)

4. Повышение квалификации персонала за счет организации подготовки и переподготовки кадров. Это позволит сократить потери от брака, некачественного управленческого решения, повысить производительность труда.

1. 2. Методика назначения технических требований на детали изделия.

Техтреб. Содержат:

-предельные отклонения допусков –шероховатость поверхностей

-допуск отклонения формы поверхностей(прямолин-плоск-кругл-цил)

-допуск отклонения взаимного расположения(пар-пер-соос-сим)

-указание о требованиях к заотовке, вид ТО, твердость рабочих поверхностей

-специфические свойства(необходимость балансировки,допуск следут указать, что произойдет, если треб не выполнено.

1. 2. Методика назначения технических требований к ходовым винтам.

2. 2. Методика назначения технических требований к шпинделям.

3. 3. Типовой технологический процесс изготовления валов.

Рассмотрим основные операции механической обработки для изготовления вала с типовыми конструктивными элементами и требованиями к ним (рис. 2).

005 Заготовительная. Для заготовок из проката: рубка прутка на прессе или обрезка прутка на фрезерно-отрезном или другом станке. Для заготовок, получаемых методом пластического деформирования – штамповать или ковать заготовку.

010 Правильная (применяется для проката). Правка заготовки на прессе. В массовом производстве может производиться до отрезки заготовки. В этом случае правится весь пруток на правильно-калибровочном станке.

015 Подготовка технологических баз. Обработка торцов и сверление центровых отверстий. В зависимости от типа производства операцию осуществляют: − в единичном производстве подрезку торцов и центрования на универсальных токарных станках последовательно за два установа; − в серийном производстве подрезку торцов раздельно от центрования на продольно-фрезерных или горизонтальнофрезерных станках, а центрование – на одностороннем или двустороннем центровальном станке. Могут применяться фрезерно-центровальные полуавтоматы − в массовом производстве на фрезерно-центровальных станках барабанного типа, которые одновременно фрезеруют и центруют две заготовки без съема их со станка

020 Токарная (черновая). Выполняется за два установа на одной операции или каждый установ выносится как отдельная операция. Производится точение наружных поверхностей (с припуском под чистовое точение и шлифование) и канавок. IТ12, Ra = 6,3Е на токарно-винторезных станках; в МС – на универсальных токарных станках с гидросуппортами и станках с ЧПУ; в С – на копировальных токарных станках, горизонтальных многорезцовых, вертикальных одношпиндельных полуавтоматах и станках с ЧПУ; КС и М– на многошпиндельных многорезцовых полуавтоматах

025 Токарная (чистовая). Аналогичная приведенной выше. Производится чистовое точение шеек (с припуском под шлифование). IТ11...10, Rа = 3,2.

030 Фрезерная. Фрезерование шпоночных канавок, шпицев, зубьев, всевозможных лысок. Шпоночные пазы в зависимости от конструкции обрабатываются либо дисковой фрезой (если паз сквозной) на горизонтально-фрезерных станках, либо пальцевой фрезой (если паз глухой) на вертикально-фрезерных станках. Шлицевые поверхности на валах чаще всего получают методом обкатывания червячной фрезой на шлицефрезерных или зубофрезерных станках.

035 Сверлильная. Сверление всевозможных отверстий.

040 Резьбонарезная. На закаливаемых шейках резьбу изготавливают до термообработки. Если вал не подвергается закалке, то резьбу нарезают после окончательного шлифования шеек (для предохранения резьбы от повреждений

045 Термическая. Закалка объемная или местная согласно чертежу детали.

050 Шлифовальная. Шейки вала шлифуют на круглошлифовальных или бесцентрошлифовальных станках. Шлицы шлифуются в зависимости либо круглошлифовальном либо нашлицешлиф.

1. 3. Типовой технологический процесс изготовления рычагов.

005 Заготовительная. Чугунные заготовки получают литьем в песчаные формы или оболочковые.

010 Фрезерная. Фрезеровать торцы втулок с одной стороны начерно или начисто.

база – поверхность стержня или противоположные торцы втулок.

015 Фрезерная. Аналогично предыдущей операции, но с другой стороны. я база – обработанные торцы втулок.

020 Обработка основных отверстий. база – обработанные торцы втулок и их наружные поверхности. Маршрут обработки основных отверстий имеет варианты: – сверление, зенкерование, одно- или двукратное развертывание или двойное растачивание; – сверление и протягивание (для отверстий диаметром более 30 мм

030 Обработка шпоночных пазов или шлицевых поверхностей в основных отверстиях.

035 Обработка вспомогательных отверстий с нарезанием в них резьб (если нужно), пазов и уступов. Технологическая база – основные отверстия (одно или два) и их торцы.

040 Плоское шлифование торцов втулок.

1. 3. Типовой технологический процесс изготовления зубчатых колес.

005 Заготовительная. Прокат или штамповка.

010 Токарная. Точить торец обода и торец ступицы с одной стороны начерно, точить наружную поверхность обода до кулачков патрона начерно, расточить(сверлить и расточить), точить наружную поверхность ступицы начерно, точить фаски.

015 Токарная. Точить базовый торец начерно, точить наружную поверхность обода на оставшейся части начерно, расточить отверстие под шлифование, точить фаски.

020 Протяжная (долбежная). Протянуть (долбить в единичном производстве) шпоночный паз или шлицевое отверстие.

025 Токарная. Точить базовый и противолежащие торцы, наружную поверхность венца начисто. Технологическая база – поверхность отверстия (реализуется напрессовкой на оправку)

030 Зубофрезерная. Фрезеровать зубья начерно (обеспечивается 8-я степень точности). Технологическая база – отверстие и базовый торец (реализуется оправкой и упором в торец)..

035 Зубофрезерная. Фрезеровать зубья начисто IT7.

040 Шевинговальная. Шевинговальная операция повышает на единицу степень точности зубчатого колеса.

045 Термическая. Калить заготовку или зубья (ТВЧ) или цементировать, калить и отпустить – согласно техническим требованиям.

050 Внутришлифовальная. Шлифовать отверстие и базовый торец за один установ.

055 Плоскошлифовальная. Шлифовать торец, противолежащий базовому (если необходимо по чертежу). Технологическая база – базовый торец. Оборудование – плоскошлифовальный станок с прямоугольным или круглым столом.

060 Зубошлифовальная. Шлифовать зубья. Технологическая база – отверстие и базовый терец.

1. 4. Типовой технологический процесс изготовления гильз.

2. 3. Типовой технологический процесс изготовления фланцев.

005 Заготовительная. В зависимости от типа производства и материала – лить, ковать, штамповать заготовку или отрезать из проката.

010 Токарная. Подрезать торец большого фланца и торец центрирующего пояска, точить наружную цилиндрическую поверхность пояска с припуском под шлифование, точить канавку и фаски. Технологическая база – наружная поверхность и торец фланца. Станок токарный, многошпиндельный токарный полуавтомат, токарный с ЧПУ.

015 Токарная. Подрезать второй торец большого фланца, точить его наружную поверхность и фаску. Технологическая база – поверхность центрирующего пояска и его торец.

020 Сверлильная. Сверлить и зенковать отверстия. Технологическая база – та же. Станок вертикально-сверлильный, сверлильный с ЧПУ, агрегатно-сверлильный с многошпиндельной головкой.

025 Фрезерная. Фрезеровать фланец с лысками. Технологическая база – та же плюс крепежное отверстие. Станок – вертикальнофрезерный. 030 Шлифовальная. Шлифовать наружную поверхность центрирующего пояска и торец. Технологическая база – наружная поверхность большого фланца и торец. Станок – универсально-шлифовальный или торцекруглошлифовальный.

035 Контрольная.

1. 3. Типовой технологический процесс изготовления корпусов.

005 Заготовительная. Отливки всех видов

010 Фрезерная (протяжная). Фрезеровать, или протянуть плоскость основания начерно и начисто или с припуском под плоское шлифование (при необходимости). Технологическая база – необработанная плоскость, параллельная обрабатываемой поверхности. 015 Сверлильная. Сверлить и зенковать (при необходимости) отверстия в плоскости основания. Развернуть два отверстия.