15160 (Помол зерна, его сортировка и получение кукурузной крупы), страница 4

Последующая после пропаривания сушка обезвоживает в большей степени наружные пленки, которые, теряя влагу, становятся более хрупкими и легче раскалываются при шелушении.

Охлаждение после сушки дополнительно снижает влажность зерна, холодные оболочки более хрупки.

Увлажнение — отволаживание. Это второй способ гидротермической обработки. Зерно увлажняют либо в специальных аппаратах, либо обрабатывают его в пропаривателях непрерывного действия при низком давлении пара. Затем зерно отволаживают в бункерах в течение нескольких часов. Увлажненное зерно приобретает повышенную пластичность, меньше дробится при шелушении , вследствие увлажнения наружные оболочки частично отслаиваются и легко отделяются.

СХЕМЫ ПОДГОТОВКИ ЗЕРНА К ПЕРЕРАБОТКЕ

Перед подачей зерна в переработку в элеваторах и складах формируют крупные партии из компонентов, близких по технологическим свойствам. Нельзя смешивать компоненты, в которых зерно отличается крупностью, содержанием различных примесей, особенно трудно отделимых, влажностью и т.д. Не следует объединять зерна, подвергавшиеся и не подвергавшиеся сушке, особенно проса, кукурузы, риса. Объединение в одной партии разнокачественного зерна снизит эффективность его очистки от примесей и последующей переработки.

Схема подготовки зерна к переработке может включать такие операции, как очистка зерна от примесей и гидротермическая обработка. При подготовке ячменя и пшеницы может быть предусмотрено и предварительное шелушение зерна. Определяют эффективность шелушения у ячменя по количеству зерен со снятыми цветковыми пленками, у пшеницы — по снижению зольности.

Схема подготовки, которая являлась бы универсальной для всех крупяных культур, не может быть разработана, так как зерно разных культур отличается размерами, формой, наличием разных примесей и т. д. В то же время принципиальная схема подготовки зерна крупяных культур определяет наиболее целесообразную последовательность технологических операций. Для длительной устойчивой работы технологического оборудования на крупяном заводе предусмотрены бункера для неочищенного зерна вместимостью, позволяющей обеспечить работу предприятия в течение 24...36 ч. Количество зерна, направляемого в переработку, учитывают в автоматических весах.

Для очистки зерна от примесей применяют две-три системы сепарирования в воздушно-ситовых сепараторах, просеивающие машины для дополнительного выделения мелких примесей и мелкого зерна, а также в ряде случаев для разделения зерна на фракции. Минеральные примеси выделяют в камнеотделительных машинах. В зависимости от вида перерабатываемого зерна на следующем этапе устанавливают куколеотборочные или овсюгоотборочные машины. Для выделения легких примесей, особенно из зерна пленчатых культур, применяют аспираторы.

Если схема подготовки зерна включает его гидротермическую обработку, осуществляемую по первому способу, т. е. включающую пропаривание, сушку и охлаждение, то ее, как правило, используют на заключительном этапе подготовки, непосредственно перед шелушением зерна.

В зерне, подвергшемся гидротермической обработке, имеется существенное различие во влажности оболочек и ядра. Значительный разрыв во времени между завершением обработки и шелушением зерна приведет к пере распределению влаги в зерне, в результате которого по высится влажность оболочек и снизится влажность ядра, т. е. оболочки станут более пластичными, а ядро — более хрупким. Это ухудшит технологические свойства зерна.

Если гидротермическую обработку проводят повторному способу, включающему увлажнение и отволаживание зерна, то после ее завершения зерно может подвергаться дополнительной очистке, предварительному шелушению и т. д.

Эффективность работы оборудования подготовительного отделения должна обеспечивать показатели качества зерна, представленные ниже.

Обоечные машины Снижение зольности после первого (для пшеницы) пропуска на 0,04...0,06 %, после второго пропуска на 0,03...0,05 % Камнеотделительные машины Содержание минеральной при меси в зерне после камнеотделительной машины не более 0,05.-0,1 %

Сушилки Влажность зерна после сушки, %, не более: гречихи 13,5 овса 10,0, гороха 15,0

Охладительные колонки Температура охлажденного зерна не более чем на 6...8 °С выше температуры воздуха в производственном помещении

Аппарат для увлажнения Влажность зерна после увлажнения, %:

пшеницы 14,5...15

кукурузы 15...16 (при выработке

пятиномерной крупы)

I9...22 (при выработке

крупы для хлопьев и палочек)

Магнитные сепараторы Содержание металломагнитных

примесей в продукции перед выбоем

должно быть не выше 3 мг на 1 кг крупы

В результате очистки зерна от примесей их содержа ние не должно превышать следующих показателей (табл. XI-3).

Содержание сорной примеси в просе дано без учета испорченных зерен; влажность овса, направляемого на шелушение в поставах, до 10 %; на шелушение в обоечных машинах до 14 %; влажность кукурузы при выработке пятиномерной крупы до 16 %; при выработке крупы для хлопьев и палочек до 22 %.

ШЕЛУШЕНИЕ ЗЕРНА

Шелушение зерна представляет собой операцию отделения наружных пленок от зерна. Существует ряд способов шелушения, которые зависят от строения зерна, прочности связей оболочек и ядра, прочности ядра, а также ассортимента вырабатываемой продукции, т. е. получают ли крупу из целого ядра или дробленого. При шелушении стремятся получить как можно больше шелушеных зерен при малой дробимости ядра.

Существуют три способа воздействия рабочих органов на зерно, в результате которого происходит разрушение и удаление оболочек.

Первый способ воздействия заключается в сжатии зерна и сдвиге расколотых оболочек.

Второй способ шелушения заключается в отделении пленок посредством однократного или многократных уда ров зерновок о твердую поверхность. Третий способ шелушения — постепенное истирание (соскабливание) оболочек в результате трения зерна о движущиеся

шероховатые поверхности. (рис. XII-1)

СОРТИРОВАНИЕ ПРОДУКТОВ ШЕЛУШЕНИЯ

В результате шелушения зерна получают смесь раз личных продуктов, которые условно можно разделить на пять фракций.

Основная фракция — это шелушеное зерно, или ядро. Некоторые зерна остаются, как правило, нешелушеными и образуют вторую фракцию. При шелушении отделяются наружные пленки, которые являются третьей фракцией—лузгой. При шелушении часть ядра дробится, дробленое ядро — это четвертая фракция. Часть ядра и пленок дробится до более мелких частиц, которые представляют собой мучку — пятую фракцию (рис. ХН-9).

Рис. XII- 9. Схема сортирования продуктов шелушения: Шелушельная машина; 2- просеивающая машина; 3- аспиратор; 4- крупоотделительная машина

КРУПООТДЕЛЕНИЕ

Крупоотделением называется операция разделения смеси шелушеных и нешелушеных зерен. Ее применяют в технологических схемах не для всех крупяных культур, а только для тех, у зерна которых пленки не плотно соединены с ядром. При шелушении такого зерна получают фракции шелушеных и нешелушеных зерен.

ШЛИФОВАНИЕ И ПОЛИРОВАНИЕ КРУПЫ

Как правило, шелушеное зерно (ядро), за исключением гречневого ядра, не является готовой крупой. Ядро становится крупой после его шлифования и полирования, т. е. удаления оставшихся плодовых, семенных оболочек, частично алейронового слоя и зародыша.

Шлифование. Оно улучшает внешний вид крупы, например, темный рис после шлифования становится белым. В результате удаления наружных слоев и зародыша, содержащего много жира, повышается стойкость крупы при хранении. Шлифованная крупа быстрее варится, увеличивается ее привар.

Полирование крупы. Кроме шлифования, крупу также и полируют. Полирование улучшает в основном внешний вид крупы. При полировании с поверхности ядра удаляется мучка, оставшаяся после шлифования, заглаживаются царапины, крупа становится более светлой и яркой.

КОНТРОЛЬ КРУПЫ, ПОБОЧНЫХ ПРОДУКТОВ И ОТХОДОВ

Контроль крупы, побочных продуктов и отходов — это определенная технологическая операция. При контроле крупы из нее дополнительно извлекают примеси, дробленое ядро, нешелушеные зерна. При контроле побочных продуктов (мучки, лузги) из них выделяют доброкачественное ядро, которое может быть использовано для выработки крупы, а также разделяют побочные продукты наиболее ценные (мучка) и менее ценные (лузга).

Производство кукурузной крупы

Из кукурузы вырабатывают три вида крупяных продуктов: шлифованную кукурузную крупу, крупную крупу для хлопьев и мелкую крупу для палочек. Кукурузную шлифованную крупу делят на пять номеров

Крупа для хлопьев характеризуется проходом сита с отверстиями 0 7,0 мм и сходом сита с отверстиями 0 5,0 мм. Крупа для палочек представляет собой проход металлотканого сита № 1,2 и сход № 067. Выровненность крупы должна быть не менее 80 %.

В мелкой крупе и крупе шлифованной № 4 и 5 ограничивается зольность (не более 0,95 %), в шлифованной и крупной крупе — содержание свободного зародыша (соответственно 3,0 и 2,0 %).

Для производства шлифованной и крупной крупы применяют в основ ном кремнистую и полу зубовидную кукурузу, мелкой крупы — зубовидную и полузубоводную.

Зерно кукурузы отличается наличием крупного зародыша (8...14% от массы зерна), который содержит большое количество жира и белка. Другая особенность зерна кукурузы заключается в способности эндосперма растрескиваться при сушке с применением сушильного агента, имеющего высокую температуру.

Подготовка зерна к переработке. Схема очистки зерна от примесей довольно проста, включает две системы се парирования в воздушно-ситовых сепараторах и камнеотделительную машину (рис. XII1-17). Зерно подвергают гидротермической обработке, которая способствует лучшему отделению плодовых оболочек и особенно зародыша.

Рис. ХIII-17. Схема подготоавки кукурузы к переработке: 1- бункер для неочищенного зерна; 2- автоматические часы; 3- воздушно-ситовой сепаратор; 4- камнеотделительная машина; 5- увлажнитель машины; 6- бункер для отволаживания

Технология переработки зерна в крупу предусматривает обязательное отделение зародыша, так как в зародыше содержится много жира, он быстро портится, что снижает стойкость крупы при хранении.

Кроме того, сам по себе зародышевый продукт является ценным сырьем для получения кукурузного масла, обладающего высокой пищевой ценностью.

При гидротермической обработке происходит более полное отделение оболочек, влажный зародыш более пластичен и меньше дробится.

Гидротермическая обработка проводится путем увлажнения зерна теплой водой температурой 40 °С до влажности 15... 16 % при производстве шлифованной крупы и до влажности 19...22 % при производстве крупной и мелкой крупы с последующим отволаживанием в течение 2...3 ч.

Переработка зерна в крупу. Независимо от ассортимента вырабатываемой продукции первой стадией пере работки является отделение зародыша. Схема отделения зародыша включает измельчение зерна, подсушивание продуктов размола (если влажность их выше 16%), сортирование в просеивающих машинах по крупности на ряд фракций с последующим сепарированием каждой фракции в аспирационной колонке.

Частицы оболочек и зародыша отличаются от частиц эндосперма меньшей плотностью и иными аэродинамическими свойствами. Частицы оболочек и зародыша, которые существенно отличаются от частиц эндосперма, выделяют в аспираторах; частицы, имеющие более близкие физические свойства, разделяют в пневмостолах. Выделенный в пневмостолах зародыш требуется подсушить до влажности не более 10 %, так как более влажный продукт очень быстро портится.

Зерно измельчают в специальных дробилках, например в дежерминаторах.