Выбросы цехов горячей прокатки

Основным источником организованных вредных выбро­сов в цехах горячей прокатки являются нагревательные печи и колодцы.

Нагревательные устройства отапливаются природным, коксовым, доменным газами и их смесью. Некоторые печи трубопрокатных цехов отапливаются жидким топливом - мазутом. Количество продуктов сгорания в нагревательных печах и колодцах зависит от тепловой работы этих агре­гатов и составляет 700-1000 м³/т нагреваемого металла.

При сжигании природного газа в нагревательных устрой­ствах воздух практически не загрязняется.

При сжигании серосодержащего топлива (мазута, коксо­вого и коксодоменного газов) в атмосферу поступает сернис­тый ангидрид, количество которого зависит от содержания серы в топливе и его расхода.

Неорганизованные выбросы цехов горячей прокатки

Вредные неорганизованные выбросы в отделениях нагре­вательных колодцев выделяются из ячеек (во время откры­вания крышек колодцев) и шлаковых коридоров (во время удаления шлака).

На основании натурных замеров, выполненных в цехах блюминга и слябинга работниками Московского институ­та "Сантехпроект", было установлено, что при недостаточ­ной тяге в прорывающихся отходящих газах нагреватель­ных колодцев содержится окись углерода в количестве до 150 г/т проката. Удельные выбросы пыли в прокатных цехах блюминга и слябинга составляют 50 г/т, через вы­тяжные фонари выбрасывается 15% этого количества, т.е. примерно 11 г/т проката, при этом на долю отделения нагревательных колодцев приходится 7 г/т, а на отделение стана 4,г/т.

В шлаковых коридорах нагревательных колодцев реку­перативного типа загазованность незначительная, запылен­ность также невелика - в среднем 2-8 мг/м³. Однако при спуске шлака запыленность возле ковшей повышается до 15-20 мг/м.

Неорганизованные выбросы листопрокатных и крупно­сортных цехов содержат окись углерода и пыль.

Технологические выбросы в отделениях огневой зачистки металла

Общее удельное количество окиси углерода, выделяю­щейся из печного отделения при несовершенной конструк­ции горелочных устройств и недостаточной тяге (выбивание газов из рабочего пространства), составляет до 200 г/т проката. Удельное количество пыли, выделяющейся че­рез фонари, составляет в среднем до 16 г/т проката и до 0,27 г/м² прокатываемого листа.

Общее удельное количество пыли, выделяющееся при прокатке металла, составляет 100 г/т, или 1,8 г/м² .

Для удаления поверхностных дефектов с прокатных за­готовок применяют огневую зачистку на специальных ма­шинах огневой зачистки (MOЗ).

Удельный объем газов, отсасываемых от МОЗ слябинга, в среднем составляет 35 м³/м² поверхности сляба, а от блюминга 45 м³/м² поверхности блюма (при глубине зачи­щаемого слоя 2-3 мм). Эти объемы соответствуют 5-6-крат­ному разбавлению воздухом, подсасываемым через газозаборное устройство, и могут быть уменьшены в результате улучшения конструкции вытяжного зонта.

Удельные величины вредных веществ, выбрасываемых с продуктами сгорания от МОЗ, отнесенные к 1 м² зачищае­мой поверхности заготовки при глубине зачистки 1 мм, при объеме отсасываемых газов 13 м³ (м³*мм) и расходе кислорода в период зачистки 3,3 м³/(м²- мм) составляют, г: пыли 40; СО 0,8; S0₂ 0,4; NO 0,5.

Процесс травления заключается в удалении окалины с поверхности металла путем обработки ее растворами. При травлении, кроме окислов, растворяются и металлы. При этом образуется водород, который, удаляясь из ванны в виде пузырьков, увлекает с собой некоторое количество тра­вильного раствора, что определяет состав вредных выбросов.

Неорганизованные выбросы в цехах горячей прокатки выделяются при открывании нагревательных колодцев (не­сгоревшие продукты сгорания), через неплотности (забиваются газы из печи), при прокатке металла (образуется пыль). Неорганизованные выбросы окиси углерода в режиме нагревательных колодцев составляют до 150 г/т проката, а с выбивающимися газами нагревательных печей (при недо­статочной тяге) до 200 г/т.

На многих предприятиях проблему обеспыливания пытались решить, применяя гидрообеспыливание, осуществляемое с по­мощью форсунок с тонким распылением воды, механическим и пневматическим, равномерным орошением мест пылевыделения через дырчатые трубы и т. п. Однако такие способы не дали по­ложительных результатов.

Загрязнение воды в прокатном производстве

Наилучшие результаты достигаются при смыве пыли ком­пактной струей воды в месте ее образования. Вода подается на прокатываемый металл в месте выхода его из вал­ков и отводится по специальному желобу. При прокате листа толщиной 2 мм степень обеспыливания 98—99 %. При этом до­полнительного, нежелательного охлаждения листа практически не происходит.

При гидросмыве ориентировочный расход воды равен, м³/ч: на блюминге 40, слябинге 30, на одну клеть листового стана 6—10, непрерывного сортопрокатного стана и на один проход на раскатном стане.

Повышение производительности труда в машиностроительной промышленности повлекло к поиску более совершенных СОЖ. В связи с этим возникла острая необходимость в создании мето­дических подходов к ускоренной оценке токсичности и опасности СОЖ на стадии их разработки. Лабораторией токсикологии Института гигиены труда и профзаболеваний АМН СССР была разработана и апробирована схема первичной оценки токсичности и характера вредного действия СОЖ, включающая изучение ток­сичности вещества при однократном введении, исследование местного, кожно-резорбтивного и сенсибилизирующих эффектов [1].

С целью токсикологической характеристики новых образцов СОЖ исследования проведены в соответствии с разработанными методическими указаниями и рекомендациями, но длительности эксперимента, правилам введения СОЖ, количеству обследуемых животных в группе [1, 2]. Исследования проведены на четырех видах животных (крысы, мыши, морские свинки, кролики). Все исследованные новые СОЖ относятся к IV классу мало­опасных соединений, их сенсибилизирующие и кожно-резорбтивные свойства не выявлены. Анализ результатов эксперимента свидетельствует, что, как правило, СОЖ малотоксичны при вве­дении в желудок и внутрибрюшинно; они допущены к производственным испытаниям.

Проведенная токсикологическая экспертиза СОЖ показала, что действие на кожу является ведущим показателем, по которому необходимо производить отбор хими­ческих веществ этой природы для производственных испытаний при условии их низкой токсичности.

Для обоснования ПДК СОЖ требуется значительно больше времени и экономических затрат. Настоящая экспертиза позво­ляет сократить сроки своевременного отбора веществ, для которых необходима разработка ПДК.

Однако применение СОЖ в ряде производств сопровождается высокими температурными режимами, что может вести к деструк­ции смазок и образованию многокомпонентных газо-паро-аэро-зольных смесей. Последнее требует специального изучения в плане гигиенической оценки применения СОЖ.

Проведенные исследования свидетельствуют о низкой токсич­ности изученных СОЖ, несмотря на различия в их химическом составе.