Т₁ = =426 мтекс (2.1)

Т₂ = =214 мтекс (2.2)

где: Т₁, Т₂ – соответственно максимальная и минимальная тонина химического волокна; d_ср – средняя тонина волокна шерсти=23 мкм;  - среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине=6,7 мкм;  - плотность смешиваемого химического волокна=1,14 г/см³; А – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм, А = 0,900,95. Выбираем толщину капрона равную 400 мтекс

Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений (капрон) :

L₁ = L_ср К₁  К₂=60,5 (2.3)

L₂ = L_ср +  + n  l=100 (2.4)

где: L₁, L₂ - соответственно минимальная и максимальная длина химического волокна, мм; L_ср – средняя длина волокон шерсти =50 мм;  - среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти =50 мм; l – классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения:

l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,; К₁ – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по длине, К₁ = 1,051,10; К₂ – коэффициент, учитывающий степень укорочения длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон, прочности, долевого содержания.

- При раздельном кардочесании К₂ = 1,0261,146;

Длину резки принимаем равной 80 мм

2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси

Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е. Гусевым.

=39,2 (2.5)

где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; К_обр – понижающий коэффициент используемого обрата = 1; _обр – доля обрата в смеси = 0,09 ; Т₁=474,5, Т₂=409,8 – минимальная линейная плотность пряжи, выработанная в отдельности. ₁=0,86 – доля участия компонентов натуральной шерсти; ₂=0,05 – доли участия компонентов химических волокон К_д, К_Т, К_п, К_у – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины, прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов установлены только для шерсти 64^к в смеси с химическими волокнами (вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1.

Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную наименьшую линейную плотность пряжи с фактической линейной плотностью Т_ф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической заправкой ткани.

R = ( 2.6)

Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при числе волокон в поперечном сечении:

- для аппаратной пряжи – 100.

Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью. Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование прядильной способности смеси.

Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).

=88% (2.11)

где b_обр – понижающий коэффициент используемого обрата; _обр – доля обрата в смеси.

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи

Таблица 3.1

Планы подготовки компонентов смеси

волокна по переходам

№ п/п	Вид сырья и план его обработки
1.	Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная) План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание, вылеживание, чесание, прядение)

Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение:

- натуральная шерсть – 0,9 %

- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %

- гребенной очес – 0,7 %

Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.

Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.

Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:

- Карбонизация ч/ш гребенных очесов Подготовка концов пряжи: - камвольных - суконных Подготовка: - очеса аппаратного - сдира аппаратного - лома ровничного - выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих машин - выпадов из под щипальных машин - сукновального сбоя - промывного, ворсовального и красильного

15,0 8,0 10,0 35,0 45,0 0,5 25,0 15,0 35,0 12,0

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей

Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле

Э = (3.1)

Расчет состава эмульсии на стр. 21

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах.

3.2 Отходы в кардочесании и прядении

Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании

Артикул	Группа смеси	Лом ровничный	Очес Аппаратный	Сдир	Сбор с полочек	Безвозвратные потери	Итого	Выход ровницы из смеси
3691	6а	1,6	3,15	1,4	0,6	0,3	7,25	92,15

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении

Артикул	Группа смеси	Концы ровницы	Мычка из мычкосборника	Концы пряжи	Подметь	Безвозвратные потери	Итого отходов	Выход пряжи из смеси
3691	6а	1,6	1,34/1,54	0,38	0,4/0,62	0,2	3,92/4,34	96,08/ 95,66

Выход пряжи (_пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы (_р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы (_п.р.).

_пр = _р.с.  _{п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)}

4.Расчет часовой выработки пряжи

Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

№ п/п	Наименование компонента	Обозначение или расчетная формула	Значения для основы и утка
1	2	3	4
1.	Линейная плотность ровницы, текс	Тр	200
2.	Линейная плотность пряжи, текс	Тпр	100
3.	Вытяжка на прядильной машине	Е	2
4.	Диаметр початка, см	Дп	6,8
5.	Средний диаметр патрона, см	dср	3,3
6.	Высота початка, см	Н
7.	Высота верхнего конуса початка, см	h	6,5

продолжение табл. 4.1

1	2	3	4
8.	Объем пряжи на початке, см3		623
9.	Плотность намотки пряжи, г/см3		0,48
10.	Масса пряжи на початке, г	Q = V  	299
11.	Длина нити на початке, м		2990
12.	Коэффициент крутки пряжи	т	40
13.	Крутка пряжи, кр/м		400
14.	Скорость выпуска пряжи, м/мин	в	14,5
15.	Коэффициент укрутки пряжи	Ку  0,96  0,98	0,97
16.	Скорость наматывания пряжи, м/мин	н = в  Ку	14,1
17.	Частота вращения веретен, мин –1	nв = н  К	5640
18.	Теоретическая производительность одного веретена, кг/час		0,0846
19.	Коэффициент полезного времени работы машины	КПВ	0,82
20.	Коэффициент работающего оборудования	КРО	0,9
21.	Коэффициент использования машины	КИМ = КПВ  КРО	0,735
22.	Расчетная производительность одного веретена, кг/час	Прасч = Пт  КИМ	0,062 (0,0667 корр.)

Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата