MATVED (Выбор термообработки для метчиков и плашек изготовленных из стали У10), страница 2

При малых температурах скорость диффузии мала , следовательно превращение идёт очень быстро . Атом углерода не может выйти из кристаллической решётки и вытягивает её в объёмноцентрированную .

Feg(C) Fea(C) ( Ау М)

Так как процесс бездиффузионный , концентрация углерода в мартенсите будет такая же , как и в аустените .

Процесс кинетикоматренситного превращения протекает не до конца. При фактическом окончании процесса ещё остаётся некоторое количество остаточного аустенита ( Аост.) . Остаточный аустенит снижает твёрдость стали⁴ .

Рис. 2

Аат Аост. На температуру начала и конца мартенситного превращения влияет состав стали , в частности содержание углерода.

Мн 20°С Мк

T,°C Рис. 3

C увеличением концентрации углерода температура начала мартенситного превращения понижается , а температура конца мартенситного превращения при концентрации углерода более 0,4 % переходит в Мн область отрицательных температур .

0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 %C

Мк

Бездиффузионное мартенситное превращение.

Т,°С Рис. 4 Vкр. =( А1 - tm )/tm

A1 - 727°C

tm - температура у изгиба С-образной кривой tm - время

Vкр. lg(t)

Типичным в кинетикомартенситном превращении является следующее :

1. превращение происходит в интервале температур Мн - Мк .

2. превращение протекает путём образования всё новых и новых кристаллов мартенсита , а не роста ранее образовавшихся .

Рис. 5

Зерно аустенита :

1. до нагрева ,

2. после нагрева.

1. А 2.) М + А

Игла мартенсита сжимает зёрна аустенита .

3.) превращение протекает при условии непрерывного снижения температур .

1. превращение протекает не до конца . При фактическом завершении превращения ещё остаётся некоторое количество остаточного аустенита .

Тетрагональность мартенсита объясняется наличием в кристаллической решётке углерода , она прямопропорциональна содержанию углерода .

При выбранном режиме закалки ( нагрев до 760°С с последующим ступенчатым охлаждением ( 160°С ) в соляной ванне KOH+NaOH+H2O(3-5 %) ) получаем структуру мартенсит закалки + аустенит остаточный + карбиды (М+Аост.+Fe3C ) , твёрдость изделия - (56)⁵ - 62 HRc .

* Прим.: при данном режиме закалки значительно увеличивается твёрдость и прочность изделия в результате изменения структуры материала ( стали У10 ) , хотя остаточный аустенит твёрдость снижает .

Необходимо добавить так же , что при нагреве под закалку на 760°С и выше в изделиях из стали У10 появляются трещины при закалке в воде . Ступенчатая закалка значительно уберегает изделия от появления трещин . Это связано с тем , что более медленное охлаждение при ступенчатой закалке значительно расширяет безопасный интервал температур нагрева под закалку⁶ .

T, °C

840

810

780

750

HRc Рис. 6

65 60 55 80 70 60 50 40 30 20

Твёрдость , HRc Образцы с трещинами , %

Ещё один плюс в пользу ступенчатой закалки в водном растворе солей - это то , что при закалке в масле изделие не будет иметь необходимую твёрдость , а лишь только закалка в масле может ещё заменить ступенчатую закалку без потерь на качестве изделий и потерь на браке ( образование трещин при закалке ) . Поэтому окончательно предлагается ступенчатая закалка в водном растворе солей с указанными выше параметрами .

Общие сведения о процессах , происходящих при отпуске стали У10.

В закалённой стали тетрагональность мартенсита и внутренние напряжения создают значительную хрупкость , поэтому после закалки необходимо применить отпуск.

Операция отпуска заключается в нагреве закалённой стали ниже точки Ас1 , выдержке её при заданной температуре с последующим охлаждением в воде или на воздухе . Целью отпуска является снятие внутренних напряжений после закалки и получение требуемых механических свойств .

Отпуск делится на три вида :

1. нагрев до 200°С - низкий отпуск - применяется для снятия внутренних напряжений ( структура : мартенсит отпущенный ) .

2. нагрев на 350°- 500°С - средний отпуск - повышает пластичность ( структура : мелкозернистая ферритно-цементитная смесь - троостит ) .

3. нагрев >500°С - высокий отпуск - возрастает удельная вязкость , следовательно падает прочность .

После закалки имеем структуру М + Аост. . После отпуска получаем структуру с наибольшим удельным объёмом мартенсита и наименьшим удельным объёмом аустенита остаточного .

Очевидно , что в результате изменения удельного объёма ведёт к удлинению образца . Нагрев способствует выделению углерода из исходной структуры в виде карбидной фазы Fe2C - e-карбида , имеющего гексагональную кристаллическую решётку . Вследствие этого концентрация углерода в начальной структуре начинает уменьшаться , а степень тетрагональности стремиться к единице .

e-карбид - это гетерогенная смесь Fea и необособившихся частиц карбидов . Всё это вместе составляет когерентно связанную кристаллическую решётку .

Для метчиков из стали У10 выбираем отпуск при 180°С с последующим охлаждением в воде - низкий отпуск (Лахтин Ю. М. “Материаловедение”). Низкий отпуск наряду с увеличением твёрдости , избавляет изделие от внутренних напряжений закалки , что необходимо в данном случае для повышения износостойкости изделия .

При нагреве до 200°С происходит первое превращение при отпуске - мартенсит закалочный превращается в мартенсит отпущенный .

Для плашек из стали У10 картина с отпуском обстоит несколько иначе . По специфике своего применения , плашки , наряду с высокой твёрдостью и износостойкостью , должны обладать немного большей пластичностью , чем метчики . Это обусловлено тем , что плашки применяются для наружной нарезки резьбы и при излишней твёрдости могут “крошить” поверхность заготовки . Поэтому для плашек рекомендуется применять отпуск при температуре 220°-240°С⁷ - более высокой температуре , чем отпуск для метчиков . Полученная в результате отпуска твёрдость изделия будет равной 59-60 HRc .

Окончательно принимаем для плашек из стали У10 низкий отпуск при 230°С со структурой после отпуска - мартенсит отпущенный .

ВЫВОДЫ из проделанной работы .

В результате назначенной термообработки - ступенчатая закалка при 170°С в соляной ванне с последующим отпуском при 180°С ( 230°С для плашек ) и охлаждении изделия в воде - достигнуты следующие результаты :

1. твёрдость после термообработки - 62-63 HRc.(59-61 HRc для плашек )

2. увеличение прочности и износостойкости .

3. структура из зернистого перлита трансформировалась в мартенсит отпущенный .

Вывод : изделия из стали У10 , прошедшие термообработку , полностью соответствуют предъявляемым к ним требованиям ( высокая твёрдость , износостойкость , прочность ) .

Возможная замена : сталь У9 так же относится к классу инструментальных сталей . Её состав и микроструктура схожи с составом и микроструктурой стали У10, при назначенной термообработке её твёрдость окажется равной 62 HRc , к тому же прочность и износостойкость увеличатся , образование трещин при закалке незначительно ( по сравнению со сталью У10 при предлагаемом режиме термообработки ) . Следовательно , при изготовлении метчиков и плашек для ручной резки возможна замена стали У10 на сталь У9 без потерь на качестве изделий .

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ .

1. Геллер Ю. А. “Материаловедение”.

2. Гуляев А. П. “Металловедение” .

3. Гуляев А. П. “Термическая обработка стали” .

4. Лахтин Ю. М. “Материаловедение” .

1 Данные : “Советский энциклопедический словарь” .

2 По данным Лахтина Ю. М. “Материаловедение” .

3 Гуляев А. П. “ Термическая обработка стали ”.

4 Материал подобран на основе лекций .

5 Поданным лабораторной работы №7.

6 Гуляев А. П. “Термическая обработка стали” .

7 По данным А. П. Гуляев “Металловедение” .