Семинары по ОМП (задачи Рыжко. Материал предоставил В.Полунин)

5

Семинар №1. 12.02.2003г.

Задача: Определить экономию до конца года и условную экономию от внедрения организационно технологических мероприятия, предусматривающего переход изготовления деталей из прутка на изготовление ее из заготовки, получаемой методом горячей штамповки. В результате внедрения организационно технических мероприятий норма времени на механическую обработку снижается на 24 минуты (2 разряд работы), а расход материала на 0,45 кг, при стоимости 1 килограмма 2,2 рубля. Трудоемкость штамповочных работ составляет 0,15 часа. Стоимость 1 часа работы штамповщиков 2.61 руб. Наладка пресса осуществляется наладчиком 3 разряда (повременщик), затрачивающим на эту работу 1 час. Стоимость штампа 240 руб. Срок погашения спец. оснастки 2 года. Стоимость пресса 13’500 руб. Производственная программа по 200 деталей в месяц за 1 полугодие и 250 во 2 полугодие. Работа производится месячным партиями. Срок внедрения организационно технических мероприятий 1 мая. Завод располагает прессовым оборудованием в достаточном количестве. Программа следующего года на том же уровне.

Решение:

Э_уг = Э_ч х N_г , Э_уг - где условно годовая экономия, N_г - годовая программа, Э_ч - чистая экономия на 1 деталь.

Э_дг = Э_ч х N_д.г. , Э_дг – экономия до конца года, N_д.г. – программа до конца года.

Э_ч = Э_п – (Р_т + Р_п /Т), Э_п – экономия полная, Р_т – расходы текущие, Р_п – расходы предварительные, Т – срок действия мер или срок погашения этих затрат.

Деталь изготавливается методом механической обработки. Получим экономию на зар. плате.

Часовая тарифная ставка рабочего второго разряда равна 1,845р.

Стоимость оборудования переноситься на себестоимость через амортизацию.

Годовая нора амортизационных отчислений 12,1%. Штамп переносит свою стоимость путем списания в течении двух лет.

1 час наладчика равен 1,845 руб.

Штамповкой получаем деталь по форме приближенной к нужной нам детали.

Определение полной экономии.

Э_п = Э_{на врем} + Э_{на матер} = (24/60)*1,845+0,45*2,2=0,738+099=1,728 руб.

Определение текущих расходов (Р_т)

Р_т = З/П_шт. + З/П_нал + А_о;

З/П_шт. = трудоемкость Х стоимость одного часа = 0,15*2,61 = 0,3915 руб.

З/П_нал =часовая тарифная ставка Х кличество часов / среднее количество деталей в месяц = 1,845*1/225=0,0082 руб.

А_{о в час} = стоимость пресса х годовая норма амортизации / полезный фонд работ = 13500*0,121/4015 = 0,4068

А_о = А_{о в час} * 0,15 = 0,4068 * 0,15 = 0,061 руб.

Р_т = 0,3915 + 0,0082 + 0,061 = 0,4607 руб.

Определение предварительных расходов

Р_п = стоимость штампа / 2х годичная программа = 240/5400 = 0,04 руб.

Определение чистой экономии

Э_ч = Э_п – (Р_т + Р_п /Т) = 1,728 – (0,4607 + 0,04) = 1,2273 руб.

Определение условно-годовой экономии

Э_у.г. = Э_ч х N_г. = 1,2273 х 2700 = 3313,71 руб.

Определение экономии до конца года

Э_д.г. = Э_ч х N_д.г. = 1,2273 х ((250 х 6) + 200) = 2086.41 руб.

Семинар №2. 19.02.2003г.

Задача: Построить графики последовательного и параллельно-последовательного и параллельного видов движения видов движения партии деталей в производстве и определить графически и аналитически продолжительность цикла обработки партии из 3 деталей. Штучное время на операции:

t₁ = 4 мин.; t₂ = 2 мин.; t₃ = 1 мин.; t₄ = 5 мин.; t₅ = 2 мин.; t₆ = 3 мин.;

Решение:

Последовательное:

t_{общ.дет} = 4 + 2 + 1 + 5 + 2 + 3 = 17 мин.;

t_{общ.парт} = 3*17 = 51 мин.;

Параллельное:

t_{общ.парт} = 27 мин.;

Параллельно-последовательное:

t_мпп = t_пос – (n – p) *  t_min = 51 – 16 = 35 мин.

Семинар №3. 26.02.2003г.

Задача: Определить аналитически продолжительность циклов обработки партии деталей при последовательном, параллельном, последовательно-параллельном виде движения. Партия деталей 36 деталей. Передаточная партия 1 деталь. Технологический процесс:

t₁ = 5 мин.; t₂ = 4 мин.; t₃ = 6 мин.; t₄ = 8 мин.; t₅ = 3 мин.; t₆ = 5 мин.;

Как измениться продолжительность обработки если уменьшится время обработки

1: t₃ = 1 мин.; 2: t₄ = 3 мин.;

Решение:

Т_посл = n *  (t_i);

Т_пар = (n – p) * t_max + P *  (t_min);

Т_{пар.посл.} = Т_посл – (n – p) *  (t_min);

Для уменьшения цикла параллельно-последовательного вида движения необходимо увеличить время параллельных работ.

Для значительного уменьшения цикла при последовательном виде движения необходимо уменьшить максимальное время.

Семинар №4. 5.03.2003г.

Задача: Рассчитать такт поточной сборки узла прибора, скорость движения ленты конвейера, количество рабочих мест.

1. План выпуска узлов 100 штук в час.

2. Потери времени для отдыха рабочих 6%.

3. Длина рабочей зоны 1 метр.

4. Трудоемкость изготовления прибора с учетом норм 14,1 мин.

Решение:

U = l / R, где l – длина рабочей зоны, R - такт, U - скорость движения ленты.

Q = T_цикл / R, где T_цикл – время цикла, Q - количество рабочих мест.

R = F_эф / N, где F_эф – эффективная работа, N - полезный фонд работы.

R = (1 - 0,06) * 60 / 100 = 0,564 мин./дет.

Q = 14.1 / 0.564 = 25 раб. Мест

U = 1 / 0.564 = 1.773 м./мин.

Задача: Рассчитать такт поточной сборки изделия, скорость конвейера, длительность цикла. Выпуск изделий 12 штук в час Работа без перерыва с подменными рабочими. Сборка осуществляется без снятия изделия с непрерывно движущегося конвейера. Длина изделия 300 мм, расстояние между изделиями 700 мм. 16 рабочих мест. Величина транспортного задела 1 изделие между смежными.

Решение:

R = F_эф / N = 60 / 12 = 5 мин./изд.

U = l / R = 1000 / 5 = 0,2 м./ мин.

T_цикл = Q х R = (16 + 15) * 5 = 155 м.

Семинар №5. 12.03.2003г.

Задача: Определить количество оборудования на поточной линии механической обработки детали, коэффициент загрузки оборудования, количество рабочих, регламент их работы, а также построить график изменения оборотных заделов.

Исходные данные:

Линия работает с тактом R = 15 мин. Фактическое время выполнения операций.

Q_расч. = t_шт./ R; Q_пр. = окр. Q_расч.; К_загр. = Q_расч./ Q_пр.;

Рабочий, выполняющий токарную операцию, одновременно работает на двух станках.

N = 8*60 / 15 = 32 дет.

З_{адел пред 3 операц.} = 2340,4*1/7,2 – 230,4*2/28,6 = 16 дет.

З_{адел пред 5 операц.} = 240*1/15-0=16 дет.

Q_расч.1 = 14,4/15 = 0,96

К_загр. = 0,96/1=0,96

График изменения оборотных заделов.

Умен. работ, увел. задела, но не работ

Не работу задел увел., работа задел умен.

Умен. Задел, потом увел. задел.

На графике показана динамика.

Семинар №6. 19.03.2003г.

Задача: Определить такт выпуска шестерен на многономенклатурной поточной линии. Рассчитать количество рабочих мест, построить график движения партии деталей по рабочим местам в течение периода повторяемости.

Исходные данные: - программа выпуска 3086 машинокомплектов в год; периодичность запуска одна неделя; режим работы 2 смены, семи часовой рабочий день; потери времени на ремонт оборудования и переналадку 3%; продолжительность переналадки линии (смена приспособлений) за 30 минут.

Определить количество м.к. в неделю.

Количество деталей в период повторяемости

Q_м.к. = N_м.к./n = 3086/52 = 60 м.к.

Q_а = Q_м.к.*N_a = 60*4 = 240 дет.

Q_б = Q_м.к.*N_б = 60*6 = 360 дет.

R = F_эф/N

Эффективный фонд рабочего времени.

F_эф = (7*5+6)*2*(1-0,03)=79,54 час. в нед. (с учетом потерь, в неделе 82 ч.)