kursovik (Технико-экономическое обоснование создания нового предприятия), страница 2

Ц_0i – цена возвратных отходов, р.

Коэффициент, учитывающий транспортно- заготовительные расходы возьмем равным 1,1.

Цены на материал и возвратные отходы взяты в Приложении К. Затраты покупных комплектующих взяты из задания и равны 780р. на одно изделие.

Общие затраты на чугун составят:

S_m1=18·4,3·1,1-12·3,4=44,34 р.

Общие затраты на алюминий составят:

S_m2=25·76·1,1-4·60,8=1846,8 р.

Результаты расчетов представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Затраты по основным материалам и комплектующим на одно изделие

Расчет потребности в материальных ресурсах на годовой выпуск продукции (таблица 2) определяется путем расчета затрат на основные материалы и комплектующие на годовой выпуск продукции при полном использовании мощности и остальных составляющих материальных ресурсов с учетом их удельных весов в общем объеме.

Сумма основных материалов и комплектующих (S_m) равна произведению проектной мощности предприятия и общим затратам на основные материалы:

S_м1=2500·2749,14=6872850 р.

Далее, составив пропорцию, вычисляем сумму затрат на вспомогательные материалы (S_вm) и на топливо (S_т):

S_вм1 р.≈ тыс.р.

S_т1 р. ≈ тыс.р.

Таблица 2-Расчет потребности в материальных ресурсах на годовой выпуск, тыс. р.

Так как потребность в основных материалах меняется при изменении объема производства, их следует отнести к переменным расходам в полном объеме.

Опираясь на данные аналогичных предприятий, примем удельный вес постоянных расходов в составе вспомогательных материалов равным 70 %, в составе топлива и энергии – 40 %. Результаты расчета приведем в таблице 3.

S_впост.= тыс.р.

S_впер.= тыс.р.

S_тпост.= тыс.р.

S_тпер.= тыс.р.

Исходя из того, что проектная мощность предприятия составляет 2500 станков в год, рассчитаем материальные затраты на единицу продукции:

S_м2=6872,85:2500=2,74914 тыс.р.

S_вм2= 404,29:2500=0,161716 тыс.р.

S_т2= 808,57:2500=0,323428 тыс.р.

S_впост.= р.

S_впер.= р.

S_тпост.= р.

S_тпер.= р.

Таблица 3 - Материальные затраты на производство продукции

3. Определение потребности в основных средствах и сумм амортизационных отчислений

3.1 Определение количества оборудования.

Расчет потребности в технологическом оборудовании ведется на основе общей трудоемкости программы выпуска продукции и режима работы предприятия.

, (2)

где N_i – количество оборудования i-го вида;

t_i – трудоемкость изготовления одного изделия, ч.

Q – объем производства, шт.

F_эф – эффективный фонд работы одного станка, ч.

k_в.н. – коэффициент выполнения норм.

С учетом того, что предприятие работает в две смены, годовой эффективный фонд времени работы на металлорежущее оборудование возьмем равным 4015, а на кузнечно-прессовое оборудование – 3890 (см. Приложение Б).

Трудоемкость годового выпуска рассчитаем, как произведение трудоемкости на проектную мощность предприятия. Исходные данные возьмем из задания. Полученные данные представим в таблице 4.

t_ток.=4·2500=10000 ч.

t_фрез.=5·2500=12500 ч.

t_св.=7·2500=17500 ч.

t_пресс=9·2500=22500 ч.

t_шлиф.=11·2500=27500 ч.

Количество оборудования рассчитаем по формуле (2):

N_ток= шт.

N_фрез= шт.

N_св.= шт.

N_пресс= шт.

N_шлиф.= шт.

Коэффициент загрузки (К_з) рассчитываем как отношение расчетного количества оборудования к принятому:

К_{з. ток.}=

К_з.фрез.=

К_з.св.=

К_{з.пресс.}=

К_з.шлиф.=

Таблица 4 - Расчет потребности в технологическом оборудовании

Первоначальную стоимость технологического оборудования (Ф_пер) определим по формуле (3), принимая во внимание его оптовую цену (Ф_опт ) из Приложения Л, а также затраты на его транспортировку (kтр =10 % от цены оборудования), затраты на строительно-монтажные работы по подготовке фундамента (kсм = 20 % от цены оборудования), затраты на монтаж и освоение оборудования (kм = 10% от цены оборудования).