108975 (Свойства алюминия), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Свойства алюминия", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "наука и техника" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "рефераты, доклады и презентации", в предмете "наука и техника" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "108975"
Текст 3 страницы из документа "108975"
(в разных марках от 0.4 до 1.2 %), содержание кремнезема (от 0.03 до
0.5 %), окиси железа (от 0.035 до 0.1 %) и окиси щелочных металлов
(от 0.1 до 0.6 %).
Влага, удаляемая при 120 C, не нормируется.
Как уже сказано, по физическому состоянию глинозем имеет вид порошка. Особенно строгие требования по гранулометрическому составу предьявляют к глинозему марки ГЭВ, в котором частицы должны иметь округлую форму и их размер не должен превышать 3 мкм.
Глинозем марок ГК и ГЭВ при поставке обязательно упаковывают в многослойные бумажные мешки или в сухие мешки из плотной ткани. Перевозят их в закрытых железнодорожных вагонах и трюмах. Глинозем остальных шести марок можно упаковывать в мешки, но чаще его перевозят без тары навалом в специальных (цементовозах, цистернах и т.д.).
Прочность алюминия незначительна, поэтому для изготовления любых изделий,предназначенных к восприятию внешних сил, применяют не чистый алюминий, а его сплавы, которых в настоящее время разработано достаточно много марок.
Введение различных легирующих элементов в алюминий существенно изменяет его свойства, а иногда придает ему новые специфические свойства. При различном легировании повышаются прочность, твердость, приобретается жаропрочность и другие свойства. При этом происходят и нежелательные изменения: неизбежно снижается электропроводность, во многих случаях ухудшается коррозионная стойкость, почти всегда повышается относительная плотность. Исключение составляет легирование марганцем, который не только не снижает коррозионную стойкость, но даже несколько повышает ее, и магнием, который тоже повышает коррозионную стойкость (если его не более 3 %) и снижает относительную плотность, так как он легче, чем алюминий.
Алюминиевые сплавы по способу изготовления из них изделий делят на две группы: деформируемые и литейные. Такое деление отражает основные технологические свойства сплавов: деформируемые имеют высокую пластичность в нагретом состоянии, а литейные-хорошую жидкотекучесть. Для получения этих свойств в алюминий вводят разные легирующие элементы и в неодинаковом количестве.
Сырьем для получения сплавов обоего типа являются не только технически чистый алюминий, о котором речь шла выше, но также и двойные сплавы алюминия с кремнием, которые содержат 10-13 % Si, и несколько отличаются друг от друга количеством примесей железа, кальция, титана и марганца. Общей содержание примесей в них 0.5-1.7 %. Эти сплавы называют силуминами и маркируют у нас в стране СИЛ-00 (наиболее чистый по примесей), СИЛ-0, СИЛ-1 и СИЛ-2. Поставляют их в виде гладких чушек или чушек с пережимами массой 6 и 14 кг. Силумин в чушках тоже является товаром на мировом рынке.
Для получения деформируемых сплавов в алюминий вводят в основном растворимые в нем легирующие элементы в количестве, не превышающем предел их растворимости при высокой температуре. В них не должно эвтектики, которая легкоплавка и резко снижает пластичность.
Деформируемые сплавы при нагреве под обработку давлением должны иметь гомогенную структуру твердого раствора, обеспечивающую наибольшую пластичность и наименьшую прочность. Это и обусловливает их хорошую обрабатываемость давлением.
Основными легирующими элементами в различных деформируемых сплавах является медь, магний, марганец и цинк, кроме того, в сравнительно небольших количествах вводят также кремний, железо, никель и некоторые другие элементы.
Деформируемые алюминиевые сплавы делят на упрочняемые и неупрочняемые. Это наименование отражает способность или неспособность сплава заметно повышать прочность при термической обработке.
Структурные превращения, происходящие в алюминиевых сплавах при их термической обработке, существенно отличается от таковых в стали потому, что алюминий не имеет аллотропического превращения. В них повышение прочности может происходить только за счет процессов, связанных с выделением из перенасыщенного в результате закалки твердого раствора каких-то упрочняющих фаз.
Характерными упрочняемыми сплавами являются дюралюминии-сплавы алюминия с медью, которые содержат постоянные примеси кремния и железа и могут быть легированы магнием и марганцем. Количество меди в них находится в пределах 2.2-7 %.
Название марок дюралюминия начинается буквой Д, затем идет цифра, которая не отражает химического состава, а представляет собой просто номер. В разное время было разработано много марок дюралюминия, но многие из них не нашли широкого применения. Сейчас промышленность выпускает пять основных марок дюралюминия, химический состав которых приведен в таблице.
| | | | | | Дюралюми-| ний | | | Основной химический состав, % ____________________________________________ Cu | Mn | Mg | Si,не | | | более | | ___________| Fe,не | более | |
| | | | Д1...... | | Д16..... | | 3,8-4,8 | 0,4-0,8 | 0,4-0,8 | 0,7 | | | 3,8-4,9 | 0,3-0,9 | 1,2-1,8 | 0,5 | 0,7 | | 0,5 | |
| | | | Д18..... | | Д19..... | | 2,2-3,0 | <0,2 | 0,2-0,5 | 0,5 | | | 3,8-4,3 | 0,5-1,0 | 1,7-2,3 | 0,5 | 0,5 | | 0,5 | |
| | Д20..... | | 6,0-7,0 | 0,4-0,8 | <0,05 | 0,3 | 0,3 | |
Медь растворяется в алюминии в количестве 0,5% при комнатной температуре и 5,7% при эвтектической температуре, равной 548 C .
Термическая обработка дюралюминия состоит из двух этапов. Сначала его нагревают выше линии предельной растворимости (обычно приблизительно до 500 C ). При этой температуре его структура представляет собой гомогенный твердый раствор меди в алюминии. Путем закалки, т.е. быстрого охлаждения в воде, эту структуру фиксируют при комнатной температуре. При этом раствор получается пересыщенным. В этом состоянии, т.е. в состоянии закалки, дюралюминий очень мягок и пластичен.
Структура закаленного дюралюминия имеет малую стабильность и даже при комнатной температуре в ней самопроизвольно происходят изменения. Эти изменения сводятся к тому, что атомы избыточной меди группируются в растворе, располагаясь в порядке, близком к характерному для кристаллов химического соединения CuAl . Химическое соединение еще не образуется и тем более не отделяется от твердого раствора, но за счет неравномерности распределения атомов в кристаллической решетке твердого раствора в ней возникают искажения, которые приводят к значительному повышению твердости и прочности с одновременным снижением пластичности сплава. Процесс изменения структуры закаленного сплава при комнатной температуре носит название естественного старения.
Естественное старение особенно интенсивно происходит в течение первых нескольких часов, полностью же завершается, придавая сплаву максимальную для него прочность, через 4-6 суток. Если же сплав подогреть до 100-150 C ,то произойдет искуственное старение. В этом случае процесс совершается быстро, но упрочнение происходит меньшее. Обьясняется это тем, что при более высокой температуре диффузионные перемещения атомов меди осуществляются более легко, поэтому происходит завершенное образование фазы CuAl и выделение ее из твердого раствора. Упрочняющее же действие полученной фазы оказывается меньшим, чем действие искаженности решетки твердого раствора, возникающей при естественном старении.
Сравнение результатов старения дюралюминия при различной температуре показывает, что максимальное упрочнение обеспечивается при естественном старении в течении четырех дней.
Близкими по химическому составу к дюралюминию, но в горячем состоянии несколько более пластичными, чем они, являются алюминиевые сплавы для поковок и штамповок, которые маркируют буквами АК (алюминий кованый) и порядковым номером (АК4, АК4-1, АК6 и АК8).
К группе деформируемых упрочняемых сплавов сплавов относят также более высокопрочные, чем дюралюминий, сплавы системы Al-Cu-Mg-Zn, название марок которых начинаются буквой В (высокопрочные)-это сплавы марок В93, В94, В95.
Характерной особенностью осноного химического состава сплавов В93, В94 и В95 является то, что при сравнительно небольшом содержании меди (0.8-2.4 %) и магния (1.2-2.8 %) в них вводят большое количество цинка (5-7 %). Цинк не образует упрочняющих фаз, но, входя в состав твердого раствора, увеличивает эффект старения, что приводит к значительному повышению твердости.
Среди неупрочняемых алюминиевых сплавов наибольшее значение приобрели сплавы на основе Al-Mn и Al-Mg.
Марганец и магний, так же как и медь, имеют ограниченную растворимость в алюминии, уменьшающуюся при снижении температуры. Однако эффект упрочнения при их термообработке невелик. Обьясняется это следущим образом.
В процессе кристаллизации при изготовлении сплавов, содержащих до 1,9% Mn, выделяющийся из твердого раствора избыточный марганец должен был бы образовать с алюминием растворимое в нем химическое соединение Al (MnFe), которое в алюминии не растворяется. Следовательно, последующий нагрев выше линии предельной растворимости не обеспечивает образование гомогенного твердого раствора, сплав остается гетерогенным, состоящим из твердого раствора и частиц Al (MnFe), а это приводит к невозможности закалки и последущего старения.
В случае системы Al-Mg причина отсутствия упрочнения при термической обработке иная. При содержании магния до 1,4% упрочнения быть не может, так как в этих пределах он растворяется в алюминии при комнатной температуре и никакого выделения избыточных фаз не происходит. При большем же содержании магния закалка с последущим химическим старением приводит к выделению избыточной фазы-химического соединения Mg Al . Однако свойства этого соединения таковы, что процессы, предшествующие его выделению, а затем и образующиеся включения не вызывают заметного эффекта упрочнения.
Несмотря на сказанное, введение и марганца, и магния в алюминий полезно. Они повышают его прочность и коррозионную стойкость (при содержании магния не более 3%). Кроме того, сплавы с магнием более легкие, чем чистый алюминий.
Значительное повышение прочности сплавов алюминия с марганцем и магнием может быть достигнуто путем их пластической деформации. Наклепанные (нагартованные) изделия из этих сплавов обладают существенно более высокой прочностью, чем в отожженном состоянии. В сплаве АМц, например, при поклепе временное сопротивление повышается с 13 до 22 кГ/мм .
Название марок сплавов системы Al-Mn обозначают буквами АМц, а системы Al-Mg буквами АМг, далее в обоих случаях следует цифра, указывающая номер сплава.
Для получения литейных сплавов в алюминий вводят такие легирующие элементы и в таком количестве, чтобы обеспечить получение в их структуре эвтектики. Эвтектика легкоплавка и кристаллизуется при постоянной температуре, что создает хорошую жидкотекучесть, т.е. способность сплава в жидком состоянии хорошо заполнять литейную форму.
Применяемые в настоящее время литейные алюминиевые сплавы, делят на пять групп в зависимости от того, какой основной легирующий элемент введен в них. К группе 1 относят сплавы, легированные магнием, к группе 2-кремнием, 3-медью, 4-одновременно кремнием и медью, к группе 5 относят сплавы, легируемые другими элементами, включающие в свой состав иногда до пяти легирующих компонентов одновременно.
Марки литейных сплавов независимо от их принадлежности к той или иной группе обозначают буквами АЛ (алюминиевый литейный) и номером.
Наиболее характерные составы литейных алюминиевых сплавов всех пяти групп приведены в таблице. Там же указаны и другие марки сплавов, относящихся к каждой из этих групп.
Груп- па спла- вов | Сплавы | Основной химический __________________________ Mg | Si | Cu | | | состав,% ________ Zn | ________ Ni | Перечень | марок | входящих в| группу | | |
1 2 3 4 5 | АЛ8 АЛ2 АЛ7 АЛ3 АЛ1 АЛ11 АЛ26 | 9,5-11,5| - | - | | | | | | | | | | | | - | 10-13 | - | | - | - | 4-5 | | 0,35-0,6|4,5-5,5 |1,5-3,0 | | | | | | | | 1,2-1,75| - |3,75-4,5 | | | | 0,1-0,3|6,0-8,0 | - | | | | 0,4-0,7| 20-22 | 1,5-2,5 | - - - - - 7-12 - | - - - 1,75-2,3 - 1,0-2,0 | АЛ13, | АЛ22, | АЛ23, | АЛ27, | АЛ28, | АЛ29, | | АЛ4,АЛ9 | | АЛ19 | | АЛ5,АЛ6, | АЛ10, | АЛ14, | АЛ15 | | АЛ16, | АЛ17, | АЛ18, | АЛ20, | АЛ21, | АЛ24, | АЛ25, | |
Сплав алюминия с высоким содержанием магния (марка АЛ8) обладает наиболее высокими механическими и антикоррозионными свойствами среди литейных сплавов, но его литейные свойства существенно хуже, чем у других. Отливка изделий из него сопряжена с определенными технологическими трудностями.
Литейные сплавы с высоким содержанием кремнием часто называют силуминами, т.е. так же, как и сырьевые двойные сплавы алюминия с кремнием. Нормальный силумин АЛ2, содержащий 10-13% Si, является сплавом с прекрасными литейными свойствами, но он недостаточно прочен и не может упрочняться путем термической обработки, так как кремний почти нерастворим в алюминии. В его структуре на фоне грубой эвтектики находятся крупные весьма твердые включения первичного кремния, что делает сплав малопластичным. Во избежания этого структуру измельчают путем модифицирования-введением перед отливкой незначительных количеств, например натрия. Такой сплав называют модифицированным силумином.
Для повышения прочности силумина содержание кремния в нем снижают до 4,5-5,5%, но дополнительно вводят легирующие добавки меди, марганца и магния, например марка АЛЗ. Это делает его и более прочным и упрочняемым при закалке и старении.
Силумин марки АЛ11, содержащий большое количество цинка, обладает особенно высокой жидкотекучестью; его применяют для получения отливок очень сложной конфигурации.
Легирование заметно улучшает свойства алюминия. Так только временное сопротивление алюминия разрыву повышается с 10 до 22 кГ мм в дюралюминии марки Д16. В состоянии же максимального упрочнения прочность некоторых сплавов повышается до 58 кГ мм .
Высокий уровень механических свойств в сочетании с низкой удельной плотностью обеспечивает очень широкое применение алюминиевых сплавов в самых разнообразных отраслях, особенно в самолетостроении, авиамоторостроении, транспортном машиностроении и др., где от снижения массы конструкции увеличивается ее полезная мощность.
Алюминиевая промышленность относительно новая, самая крупная и быстрее всех растущая среди основных подотраслей цветной металлургии, а вместе с тем и наиболее монополизированная. В конце 70-х годов почти половина всего производства первичного алюминия в несоциалистических сранах была сосредоточена на заводах трех американских ("Алкоа", "Рейнолдз металз" и "Кайзер алюминиум") и одной канадской ("Алкан") монополий, тесно связанной с американским капиталом. Они не только господствуют в алюминиевой промышленности США и Канады, но и захватили важные позиции в ряде европейских государств (особенно сильны они в Норвегии), в Японии и Австралии, в бокситодобывающих странах Центральной Америки и Африки. Предприятия широкоизвестных монополий французкой "Пешине С. А.", швейцарской "Алюсюис", западногерманской "Ферайнигте Алюминиумверке А. Г." и трех японских дают более 1 5 производства алюминия в развитых капиталистических странах.
В 1950 г. алюминиевые заводы имелись в 12 промышленно развитых капиталистических странах и лишь в одной развивающейся, причем 99% выплавки было сконцетрировано в шести главных капиталистических странах и четырех, где основную роль в электроэнергетики играли ГЭС-в Канаде, Норвегии, Австрии и Швейцарии. К 1977 г. доля последних четырех государств в мировом капиталистическом производстве упала более чем вдвое (до 8.9%), а число стран, производящих алюминий, превысило 30; среди них одиннадцать развивающихся: Гана, Индия, Бразилия, Бахрейн (c производством свыше 100 тыс. т год), Аргентина, Суринам, Камерун (свыше 50 тыс. т), Венесуэла, Мексика, Иран, Южная Корея. Алюминиевой промышленностью обзавелись Австралия, Новая Зеландия, ЮАР и Исландия. Она теперь есть в преобладающем большинстве западноевропейских государств. Однако все вместе взятые, появившиеся после 1950 г., 19 новых производителей алюминия дают его меньше, чем одна Япония, опередившая по масштабам производства Канаду. Из европейских государств бедная гидроресурсами ФРГ опередила не только Францию и Италию, но и Норвегию, а Нидерланды производят теперь больше алюминия, чем альпийские Швейцария и Австрия вместе взятые. Эти изменения-отчасти результат снижения удельной элекроемкости алюминиевого производства (с 22-25 тыс. кВт ч на 1 кг до 11-12 тыс. на новейших предприятиях подотрасли), а главным образом-изменившейся ситуации в электроэнергетике большинства государств: резкого падения доли ГЭС в электробалансе и переводе их в этой связи на работу преимущественно в пиковом и полупиковом режиме; кроме того, благодаря техническому прогрессу, удешевилась выработка элекроэнергии на ТЭС, особенно работающих на дешевом топливе. В большинстве экономически развитых стран новые алюминиевые заводы локализуют в расчете на собственные топливные базы (например, в Руре) или на привозное топливо (близ Гамбурга, в портах Японии); в Великобритании построен даже завод в расчете на получение электроэнергии от АЭС (на о-ве Энглси).
Большинство развитых капиталистических государств, в том числе все шесть главных держав, хотя и покрывают основную часть внутреннего спроса на алюминий собственным производством, являются все же его нетто-импортерами. Важнейшими нетто-экспортерами остались Канада и Норвегия. К числу "новых" экспортеров алюминия относятся-Гана, Камерун, Суринам, с недавних пор Новая Зеландия, Исландия и вовсе не богатые гидроэнергоресурсами Нидерланды, Греция, и Бахрейн и некоторые другие страны Ближнего Востока.
На сегодня цена тонны алюминия составляет примерно 1640 $ за тонну на Лондонской бирже металлов. И надо отметить, что сейчас на рынке алюминия спрос сильно снизился. Обвальное падение цен на алюминий в 1993 г. вынудило семь основных мировых производителей сократить выпуск металла на 1044 миллиона тонн в год. Основными странами-производителями было заключено соглашение об ограничении производства алюминия, которое истекает в декабре 1995 г. Уже сейчас известно, на сколько по истечении срока действия соглашения основные производители расширят свое производство алюминия. Так, норвежская группа "Норск хидро" в 1996 г. вернется к полной загрузке мощностей, что преполагает дополнительный выпуск 70000 тонн металла. Голландская "Хуговенс" увеличит свое производство на 42000 тонн, канадская "Алкан"-на 124000 тонн. Крупнейшие заводы России обьявили о том, что полная загрузка производственных мощностей будет достигнута уже в будущем году, однако, скорее всего, по мнению французкой газеты "Трибюн", намеченная задача не будет выполнена из-за проблем со снабжением сырьем. Тем не менее, по оценкам, в 1996 г. Россия произведет 2.7 миллиона тонн и экспортирует
2.2 миллиона тонн алюминия. Плюс к этому отмечается быстрое расширение предложение алюминия со стороны Индии, государств Южной Америки и особенно государств Персидского залива.
Специалисты полагают, что начало 1996 г. на мировом рынке алюминия будет отмечено незначительным дефицитом предложения-от 180000 до 260000 тонн, которого, однако будет явно недостаточно, чтобы приостановить падение цен, вызванное замедлением спроса. По всей видимости, мировая цена на алюминий в 1996 г. будет колебаться на критическом для производителей уровне - 1400-1500 $ за тонну.
Из цветных металлов в хозяйстве также очень широко используется медь и ее сплавы. Из всех цветных металлов медь нашла наиболее раннее широкое применение. Ее сплавы, называемые бронзами, были известны человечеству с доисторических времен, когда они были единственным металлом, из которого изготовлялись оружие и орудия труда (бронзовый век).
По внешнему виду медь легко отличить от всех остальных металлов, так как она имеет специфический красновато-розовый цвет.
Медь химически мало активна. В разбавленных соляной и серной кислотах растворяется только в присутсвии окислителя (например, кислорода). Легко растворяется в азотной кислоте. Она обладает высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях и в парах воды.
Относительная плотность меди 8.95, температура плавления 1083 C .
Характерными физическими свойствами меди являются ее высокие тепло-
и электропроводность. По электропроводности медь занимает первое место
среди других технических металлов. При 0 C удельная электропроводность
меди равна 64 1/ом. Незначительно выше электропроводность только у серебра (68 1/ом), но оно существенно дороже меди. Электропроводность меди тем выше, чем она чище. Любые примеси снижают это ценное ее свойство.
Медь-очень пластичный металл с невысокой прочностью. Ее механические свойства в сильной мере зависят от состояния поставки. Следует иметь в виду, что у нагартованной, т.е. упрочненной холодной пластической деформацией меди электропроводность ниже. Снять наклеп можно с помощью рекристаллизационного отжига.
Медь кристаллизуется в кубическую гранецентрированную решетку с параметром 3,6 А. Аллотропических превращений не имеет.
Медь встречается в земной коре главным образом в виде комплексных соединений, содержащих, кроме меди, свинец, цинк, сурьму, мышьяк, золото и серебро. В рудах медь находится в виде сульфидных и окисленных соединений; встречается и самородная медь. Наибльшее распространение и значение имеют сульфидные руды, содержащие от 1 до 5% Cu. К сульфидным рудам относятся медный колчедан, медный блеск и пестрая медная руда.
М е д н ы й к о л ч е д а н или х а л ь к о п и р и т-минерал латунно-желтого цвета. Представляет собой химическое соединение меди с
железом и серой CuFeS , содержащее 34,5% Cu. Твердость по Моосу 3-4.
Это главная медная руда, из которой извлекают большую часть добывающей меди.
М е д н ы й б л е с к, или х а л ь к о з и н,-минерал свинцовосерого или черного цвета. По химическому составу это соединение меди с
серой Cu S, в котором содержится 79,8% Cu, а иногда присутствует примесь серебра. Твердость минерала по шкале Мооса 2-3. Медный блеск относится к богатым медным рудам.
П е с т р а я м е д н а я р у д а, или б о р н и т, является продуктом распада медного колчедана. Химический состав минерала Cu FeS ,
т.е. это сульфид меди и железа с содержанием 52-65% Cu. Твердость по
Моосу около 3.
Из окисных медных руд наибольшее значение имеет красная медная руда. К р а с н а я м е д н а я р у д а, или к у п р и т,-минерал крас-
ного цвета, имеющий химический состав Cu O с содержанием 88,8% Cu. Твердость по Моосу 3,5-4. Это-богатая медная руда.
Медь можно получить пирометаллургическим и гидрометаллургическим спосабами. Наиболее распространным в современной практике является пирометаллургический способ.
Богатые окисленные руды с содержанием меди 3-5% и более подвергают непосредственной плавке. Руды со средним содержанием меди (1-2%) и все комплексные руды, в состав которых входят цинк, свинец, никель и другие металлы, включая благородные, перед плавкой проходят обогащение. Наиболее широко его осуществляют флотационным методом, позволяющим почить концетрат с 15-30% Cu.
Богатую руду или концетрат вначале обжигают при 600-700 C для удаления избытка серы и образования окислов железа, а затем переплавляют в отражательных печах. При переплавке получается еще не медь, а медный штейн, состоящий из сернистых соединений меди и железа. В нем содержится приблизительно 20-25% Cu, 20-40% Fe и 22-25% S. Медный штейн в жидком виде поступает на дальнейшую переработку для получения черновой меди.
Черновую медь получают в горизонтальных конвертерах путем продувания воздуха через расплавленный штейн. В первой стадии процесса проходящий через расплав кислород окисляет железо и получающиеся окислы, соединяясь с кремнеземом, образуют шлак:
2FeS + 3O + SiO 2FeO SiO + 2SO .
Эти реакции проходят с выделением большого количества тепла, поэтому никакого дополнительного подогрева ванны не требуется. Шлак удаляют.
Вторая стадия процесса состоит из двух этапов и приводит к получению черновой меди:
Cu S + 1,5O Cu O + SO ;
Cu S + 2Cu O 6Cu + SO .
Продолжительность конвертирования штейна, содержащего 24% Cu, при емкости конвертора 40 т составляет около 15 ч, а при более крупных конверторах 25-30 ч.
Готовую черновую конверторную медь разливают в металлические формы (изложницы) и получают слитки. Эта медь еще непригодна для технических целей, ее необходимо подвергнуть огневому или электролитическому рафинированию.
При огневом методе через черновую медь в пламенных отражаельных печах под давлением продувают воздух, кислород которого выжигает примеси. Этод метод применяют для получения меди не особенно высокой чистоты и в тех случаях, когда медные руды, из которых приготовлена черновая медь, содержит ничтожно малое количество благородных металлов или не содержат их совсем. При этом способе они не извлекаются, а полностью остаются в получающейся огневой меди.
В настоящее время в большинстве случаев применяют электролитическое рафинирование, обеспечивающее более полную очистку меди от примесей и позволяющее более полную очистку меди от примесей и позволяющее извлечение благородных металлов. Используют также последовательное комбинирование более дешевого огневого способа с электролитическим.
При электролитическом рафинировании в ванну с электролитом опускают аноды, в качестве которых служит подлежащая очистке медь с примесями, и катоды-тонкие (0,5-0,7 мм) листы чистой меди. Первые соединяют с положительным полюсом, а вторые-с отрицательным. При пропускании тока медь анода сначала переходит в электролит в виде положительно заряженных ионов, а потом осаждается на катодах, которые вынимают через каждые 10-12 дней по достижении массы 60-90 кг.
Примеси, находящиеся в аноде, частично растворяются в электролите, частично переходят в шлам-нерастворимый осадок.
Электролитную катодную медь для переплавки в проволоку, листы и другие изделия переплавляют в плавильных печах и разливают в слитки различной удобной для прокатки формы.
Если медь предназначена для изготовления медных сплавов, то катодные листы режут на части и переплавляют с необходимым для этой цели добавлением легирующих элементов.
На мировом рынке в основном обращается технически чистая медь разной степени чистоты.
Наша промышленность производит десять марок меди, отличающихся друг от друга количеством примесей.
Марка меди................... М00 М0 М0б М1 М1р
Содержание меди, % не менее.. 99,99 99,95 99,97 99,90 99,90
Марка меди................... М2 М2р М3 М3р М4
Содержание меди, % не менее.. 99,70 99,70 99,50 99,50 99,0
Медь марок М1р, М2р и М3р при суммарном содержании примесей, одинаковом с медью марок М1, М2 и М3, отличается от них тем, что они более полно раскислены-содержание кислорода в них снижено до 0,01 % вместо 0,05-0,08 %. Кроме того, в них дополнительно содержится до 0,04 % P. Марка М0б кислорода не содержит, тогда как в марке М0 он быть в количестве до 0,02 %.
Примесями в меди являются висмут, сурьма, мышьяк, железо, фосфор и серебро. Влияние различных примесей на свойства меди неодинаково, поэтому в контрактах описывается не только суммарное содержание примесей, но приведены также предельно допустимые количества каждой из них.
Наиболее вредны в меди висмут и свинец. Они с нею образуют легкоплавкие эвтектики, которые располагаются по границам зерна. При нагреве под обработку давлением эвтектики расплавляются и делают хрупким, неспособным воспринимать пластическую деформацию, т.е. красноломким. Поэтому висмут и свинец допускаются в меди разной степени чистоты в количестве тысячных и даже десятитысячных долей процента.
В зависимости от чистоты применение меди различно. Поскольку любая примесь в той или иной мере снижает электропроводность, то для изго-
товления проводников электрического тока (проводов, шин, контактов и
др.) применяют преимущественно наиболее чистую медь марок М00 и М0.
Менее чистую медь применяют для разных целей, используя ее основные положительные свойства: высокую теплопроводность и коррозионную стойкость.
Большое количество меди идет на изготовление сплавов на ее основе и для легирования других цветных сплавов, например медноникелевых, медносеребряных и др. При этом более чистые сорта меди (М0, М1, М2) применяют для получения сплавов высокой чистоты и высококачественных, обрабатываемых давлением, а менее чистые-для деформируемых сплавов обычного качества (М3) и для литейных сплавов (М3, М4).
Технически чистую медь поставляют или в виде катодных листов, или в виде полуфабрикатов-слитков, предназначенных для дальнейшего передела прокаткой. Поставляют также и готовые медные изделия, полученные литьем (отливки разной формы и назначения) и главным образом методами обработки давлением-проволоку, листы, ленты, полосы и др.
Наиболее широко применяемыми в народном хозяйстве являются медные сплавы двух типов, носящие общее групповое название латуней и бронз. В каждой из этих групп содержатся сплавы разного химического состава, обладающие различными свойствами.
Л а т у н я м и называют сплавы меди с цинком. Различают двухкомпонентные латуни, состоящие только из меди, цинка и неизбежных примесей, и многокомпонентные латуни, в которые дополнительно введены еще один
или несколько легирующих элементов для придания тех или иных свойств.
Первые латуни часто называют простыми, а вторые-специальными.
Двухкомпонентные латуни. Предел растворимости цинка в меди при комнатной температуре равен 39 %. При повышении температуры он снижается и при 905 C становится равным 32 %. Латуни, содержащие цинка менее 39 %, имеют однофазную структуру твердого раствора цинка в меди; их называют -латунями.
Если вводят большое количество цинка, то появляется вторая более сложная -фаза. Структура сплавов становится двухфазной. Их называют ( + )-латунями.
В практически применяемых латунях количетво цинка не превышает 45 %. В пределах этого содержания цинк сильно изменяет свойства сплавов. Цинк повышает прочность и пластичность меди.
Максимальной пластичностью обладает -латунь, содержащая 30 % Zn. Прочность ее сравнительно низкая. Резкое снижение пластичности наблю-
дается при переходе через границу растворимости цинка в меди, когда
сплав становится двухфазным и представляет собой механическую смесь -
и -кристаллов. Максимальная прочность достигается в сплавах с 45% Zn,
но пластичность при этом становится невысокой. Дальнейшее повышение
содержание цинка приводит к резкому снижению прочности без повышения
пластичности, поэтому в практике такие сплавы не используют.
| | | | | | | Сплав | | | | | Содержание цинка, % | Механические свойства | ____________________________| Временное | Относител. | сопротивление | удлинение | кГ/мм | % | |
| | | | | | Медь.........| | -латунь.....| | - 30 | | | 19 | 22 | | | 28 | 40 | |
| | | | ( + )-латунь.| | -латунь | | 45 50 | 42 | 7 | | | 6 | 3 | |
Коррозионная стойкость латуней в атмосферных условиях оказывается средней между стойкостью элементов, образующих сплав, т.е. цинка и меди.
Латуни обладают высокими технологическими свойствами. Из них получают хорошие отливки, так как они обладают хорошей жидкотекучестью и малой склонностью к ликвации. Одновременно с этим латуни легко поддаются пластической деформации и поэтому основное их количество идет на изготовление катанных полуфабрикатов-листов, полос, лент, проволоки и разных профилей.
Особенностью обработки латуней давлением является то, что для обработки в холодном состоянии (тонкие листы, проволока, калиброванные профили) используют -латунь с содержанием цинка до 32 %, так как она при комнатной температуре имеет высокую пластичность и малую прочность. При повышении температуры до 300-700 C ее пластичность уменьшается, поэтому в горячем состоянии ее обрабаывать нет смысла. Для этой цели целесообразно использовать или -латунь с большим содержанием цинка (до 39 %), которая при нагреве переходит в двухфазное состояние
+ , или еще лучше ( + )-латунь. Обьясняется это тем, что менее пластичная при комнатной температуре -фаза при высоких температурах ста-
новится более пластичной, чем -фаза.
Цинк более дешевый материал по сравнению с медью, поэтому его введение в сплав одновременно с повышением механических, технологических и антифрикационных свойств приводит к снижению стоимости-латунь дешевле меди. Электропроводность и теплопроводность латуни ниже, чем меди.
Поскольку содержание меди и цинка решающим образом влияет на все свойства латуней, его отражают в наименовании марки. Марка латуни составляется из буквы Л, указывающей тип сплава-латунь, и двузначной цифры, характеризующей среднее содержание меди. Количество цинка не отражают, так как его легко определить по разности от 100 %. Например, марка Л80-латунь, содержащая 80 % Cu и 20 % Zn.
Классификация латуней дана в таблице.
Сплав | | Марка | сплавов| | | | Химический состав, __________________ |примеси, медь | более | | % __ не | Механические ______________ Временное | сопротивление| кГ/мм | | свойства | ___________| Относител. | удлинение, | % | | |
Томпак Полутомпак Латунь | | Л96 | Л90 | | Л85 | Л80 | | Л70 | Л68 | Л63 | Л60 | | | 95-97 | 0,2 88-91 | 0,2 | 84-86 | 0,3 79-81 | 0,3 | 69-72 | 0,2 67-70 | 0,3 62-65 | 0,5 59-62 | 1,0 | | 24 | 26 | | 28 | 32 | | 32 | 32 | 33 | - | | | 50 | 45 | | 45 | 52 | | 55 | 55 | 49 | - | |
Остальное-цинк.
Контролируемыми примесями в медноцинковых сплавах являются свинец, железо, сурьма, висмут и фосфор, а в марке Л70 еще дополнительно-мышьяк, олово и сера. Их вредное влияние на латунь такое же, как и в чистой меди-они делают ее хрупкой при горячей обработке давлением.
Все двухкомпонентные латуни хорошо обрабатываются давлением. Их поставляют в виде труб и трубок разной формы сечения, листов, полос, ленты, проволоки и прутков различного профиля.
Латунные изделия с большим внутренним напряжением (например, нагартованные) подвержены растрескиванию. При длительном хранении на воздухе на них образуются продольные и поперечные трещины. Чтобы избежать этого, перед длительным хранением необходимо снять внутреннее напряжение, проведя низкотемпературный отжиг при 200-300 C.
Многокомпонентные латуни. Количество марок многокомпонентных латуней, естественно, больше, чем двухкомпонентных, так как в них варьируется не только содержание цинка, но также наименование и количество входящих легирующих элементов.
Наименование специальной латуни отражает ее легирование. Так, если она легирована железом и марганцем, то ее называют железомарганцевой, если алюминием-алюминиевой и т.д.
Марку этих латуней составляют следующим образом: первой, как в простых латунях, ставится буква Л, вслед за ней-ряд букв, указывающих, какие легирующие элементы, кроме цинка, входят в эту латунь; затем через дефисы следуют цифры, первая из которых характеризует среднее содержание меди в процентах, а последующие-каждого из легирующих элементов в той же последовательности, как и в буквенной части марки. Порядок букв и цифр устанавливается по содержанию соответствующего элемента: сначала тот, которого больше, а далее по нисходящей закономерности. Содержание цинка определяется по разности от 100%. Например, марка ЛАЖМц66- 6-3-2 расшифровывается так: латунь, в которой содержится 66 % Cu, 6 % Al, 3 % Fe и 2 % Mn. Цинка в ней 100-(66+6+3+2)=23 %.
Основными легирующими элементами в многокомпонентных латунях являются алюминий, железо, марганец, свинец, кремний, никель. Они по-разному влияют на свойства латуней.
М а р г а н е ц повышает прочность и коррозионную стойкость, особенно в сочетании с алюминием, оловом и железом.
О л о в о повышает прочность и сильно повышает сопротивление коррозии в морской воде. Латуни, содержащие олово, часто называют морскими
латунями.
Н и к е л ь повышает прочность и коррозионную стойкость в различных средах.
С в и н е ц ухудшает механические свойства, но улучшает обрабатываемость резанием. Им легируют (1-2 %) латуни, которые подвергаются ме-
ханической обработке на станках-автоматах. Поэтому эти латуни называют
автоматными.
К р е м н и й ухудшает твердость, прочность. При совместном легировании кремнием и свинцом повышаются антифрикционные свойства латуни и
она может служить заменителем более дорогих, например оловянных бронз,
применяющихся в подшипниках скольжения.
Еще наиболее распространенными медными сплавами являются бронзы.
Б р о н з а м и называют все медные сплавы за исключением латуней. Следовательно, бронзы-это сплавы меди с оловом, алюминием, кремнием,
бериллием и другими элементами. Наиболее раннее применение нашли оловянные бронзы, которые знали и широко использовали еще в древности. Эти бронзы не утратили своего значения и в настоящее время, но в силу высокой стоимости и дефицитности оловаисследователи искали и нашли ряд заменителей оловянной бронзы, в которых олово содержится в меньшем количестве по сравнению с ранее применявшимися бронзами или не содержат совсем.
В зависимости от легирования бронзы называют оловянными, алюминиевыми, кремневыми, бериллиевыми и т.д. Марку бронз составляют из букв Бр, характеризующих тип сплава-бронза; букв, указывающих перечень входящих легирующих перечень входящих легирующих элементов в нисходящем порядке их содержания, и цифр, соответсвующих их среднему количеству в процентах. Указывать в марке содержание меди в противоположность латуням нет необходимиости. В латунях два обязательно присутствующих не указанных в марке элемента-медь и цинк, а в бронзах-только медь и ее легко определить по разности от 100 %. Например, маркой Бр. ОЦС4-4-2,5 обозначают бронзу, содержащую 4% Sn, 4% Zn, 2.5% Pb и 100-(4+4+2.5)= =89,5% Cu.
Принято все бронзы делить на оловянные и безоловянные.
Оловянные бронзы. Олово на механические свойства меди влияет аналогично цинку: оно повышает прочность и пластичность. Количественно это влияние выражено еще более сильно. Кроме того, сплавы меди с оловом обладают высокой антикоррозионной стойкостью и хорошими антифрикционными свойствами. Этим обусловливается применение бронз в химической промышленности для изготовления литой арматуры, а также в качестве антифрикционного материала в других отраслях.
Бронза хорошо обрабатывается давлением и резанием. Она имеет очень малую усадку при литье: менее 1%, тогда как усадка латуней и чугуна составляет около 1,5%, а стали-более 2%. Поэтому, несмотря на склонность к ликвации и сравнительно невысокую жидкотекучесть, бронзы применяют для получения сложных по конфигурации отливок, включая художественное литье.
Оловянные бронзы легируют цинком, никелем и фосфором. Цинка добавляют до 10%, в этом количестве он почти не изменяет свойств бронз, но делает их дешевле. Свинец и фосфор улучшают антифрикационные свойства бронзы и ее обрабатываемость резанием.
Оловянные бронзы дорогие, поэтому в народном хозяйстве их применяют ограниченно.
Бронзы безоловянные. В настоящее время существует ряд марок бронз, не содержащих олова. Это двойные или чаще многокомпонентные сплавы меди с алюминием, марганцем, железом, свинцом, никелем, бериллием и кремнием.
Во многих случаях эти бронзы не только не уступают оловянным бронзам, но по некоторым свойствам и превосходят их. Алюминиевые, кремниевые и особенно бериллиевые бронзы превосходят их по механическим свойствам, алюминиевые-по коррозионной стойкости, кремнецинковая-по жидкотекучести.
Преимуществом некоторых из них (алюминиевой, бериллиевой) является также и то, что они могут быть подвергнуты термической обработке, в результате чего увеличивается их прочность. Величина усадки при кристаллизации у всех этих бронз более высокая, чем у оловянных. В этом отношении оловянная бронза непревзойденный литейный сплав.
С п л а в ы м е д ь-ф о с ф о р не могут служить машиностроительным материалом, поэтому их нельзя отнести к бронзам. Однако они являются товаром на мировом рынке и предназначаются в качестве лигатура
при изготовлении многих марок фосфористых бронз, а также и для раскисления сплавов на медной основе.
Среди других медных сплавов, кроме латуни и бронз, наиболее значимой является группа м е д н о н и к е л е в ы х с п л а в о в.
Медь и никель имеют одинаковую кристаллическую решетку и почти одинаковый размер атомов, поэтому при сплавлении они образуют непрерывный ряд твердых растворов. Изменение свойств тведого раствора в такой системе происходит тоже непрерывно. Поэтому деление медноникелевых сплавов на те, у которых основой является медь, и те, у которых основа никель, следует считать условным.
Никель, введенный в медь, сильно изменяет ее свойства. Твердость, прочность и пластичность сплавов при увеличении содержания никеля возрастают. Электропроводность резко снижается, и это используют для создания сплавов на медной основе с высоким электросопротивлением. Легирование никелем вызывает значительное повышение антикоррозионной стойкости. Изменяется и внешний вид сплавов-уже при 15% Ni получается серебристо-белый цвет сплавов, совершенно отличный от цвета меди.
Назначение каждого медноникелевого сплава, как правило, узкое и вполне определенное, соответствующее его основным свойствам. Так, сплав с 19% Ni красив по внешнему виду, пластичен, хорошо сопротивляются коррозии и истиранию, поэтому его применяют, в частности, для чеканки монет и медалей; сплав с 40% Ni, легированный марганцем имеет наиболее высокое электросопротивление из всех медноникелевых сплавов, поэтому его применяют для электротехнических целей, в термопарах и т.д.
Наиболее широко применяемые сплавы меди с никелем: мельхиор, нейзильбер, манганин, константин, конель, куниаль А, куниаль Б. В этих сплавах, кроме химического состава, по основным элементам контролируют содержание одиннадцати примесей, в числе которых кремний, углерод, висмут, мышьяк, свинец, сурьма и т.д.
0>0>