101835 (Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии), страница 2

Т_ц = Т_мс + Т_з .

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

Т_ц = Т_з .

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.

Т_з < Т_мс + Т_з ,

то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т_пр). Их величина равна:

Т_пр = Т_ц – Т_зрм,

При этом продолжительность цикла составит:

Т_ц = Т_зрм + Т_пр

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).

В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.

Т_мс < Т_зрм (n – 1)

Величину простоев каждого станка Т_пс можно определить по формуле

Т_пс = Т_ц – (Т_мс + Т_з ) или Т_пс = Т_ц – Т_оп

При этом время цикла составит:

Т_ц = Т_мс + Тз + Т_пс

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).

В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.

Т_ц = Т_оп.б + Т_пс = (Т_мс.б + Т_з.б + Т_пс )

где Т_оп.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

Т_мс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

Т_з.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка составит:

Т_пс = Т_ц - (Т_мс + Т_з ).

Время простоя рабочего определяется по формуле

Т_пр = Т_ц - Т_з

Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т_пер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т_пер = n _с х 0,015 мин,

где _с – среднее расстояние между станками, м;

n – число обслуживаемых станков;

0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Т_пер = 2 _c(n – 1) х 0,015 мин.

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:

Т_пер = _c [ 1 + 0,333 ( n - 2)] х 0,015 мин.

Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании

ЛИТЕРАТУРА

1. Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. М.: Машиностроение, 2002.

2. Научная организация и нормирование труда в машиностроении. М.: Машиностроение, 2004.

3. Нормирование труда в промышленности. М.: Экономика, 1999.

4. Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. М.: Экономика, 2001.