98087 (Организация производства на предприятии), страница 2

Факторы, которые определяют выбор транспортных средств: 1) объем и характер груза; 2) габариты, масса перемещаемого груза; 3) расстояние перемещения; 4) частота рейса; 5) направление перемещения.

Технические характеристики транспортных средств:

1) скорость;

2) грузоподъемность.

В состав транспортного хозяйства входят: транспортный отдел, гаражи, ремонтные мастерские, специальные цехи (цехи автомобильного транспорта, железнодорожного, воздушного и т. п.).

Применяемые на заводах транспортные средства классифицируется по следующим направлениям:

1) по способу действия - прерывные и непрерывные;

2) по видам транспорта - подъемно-транспортные, железнодорожные, безрельсовые;

3) по назначению в деятельности предприятия - внешние, межцеховые и внутрицеховые;

4) по направлению перемещения груза - горизонтальные, вертикальные (лифты), горизонтально-вертикальные (мостовой кран), наклонные (тележки, скаты, конвейеры).

Основными системами транспортирования груза являются:

а) маятниковая;

б) веерообразная;

в) кольцевая.

Основными показателями, характеризующими деятельность транспортного хозяйства, являются: 1) грузооборот, под которым понимается количество грузов, перевозимых на предприятии за определенный промежуток времени; 2) грузопоток – это количество груза, перемещаемого из одного пункта в другой за определенный промежуток времени.

При расчете грузооборота все перевозимые грузы разбиваются на 3 группы: 1) сыпучие; 2) наливные; 3) штучные.

Суммарное количество перемещаемого груза является основой для определения потребности в транспортных средствах. В общем виде потребность в транспортном средстве можно определить:

n= ;

n – количество одинаковых транспортных средств;

Q – масса груза, подлежащая перевозки в сутки (в тоннах);

t – длительность одного рейса (в часах);

q – грузоподъемность транспортных средств (в тоннах);

Т – рабочее время транспортных средств в течение суток (в часах);

К - коэффициент полезного использования грузоподъемности;

К - коэффициент использования транспортных средств во времени.

При выборе транспортных средств необходимо учитывать ряд требований:

1) транспортные средства должны соответствовать характеру перевозимого груза;

2) транспортные средства должны отвечать требованиям производственного процесса;

3) транспортные средства должны повышать производительность, способствовать снижению затрат на перевозку и обеспечивать возможность замены в случае необходимости.

Работа транспортных средств на предприятии организуется по заявкам, сделанным на следующий день с выпиской путевого листа.

В сводку технико-экономических показателей включаются: 1) среднесуточный пробег; 2) коэффициент готовности парка; 3) коэффициент использования транспортных средств по времени и грузоподъемности; 4) коэффициент использования пробега, т. е. отношение пробега транспортного средства с грузом к общему пробегу, в км; 5) себестоимость транспортировки на внутренних и внешних маршрутах; 6) численность работников в транспортном хозяйстве, заработная плата, 7) система материального поощрения.

Организация складского хозяйства.

Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми материалами, комплектующими и запасными частями, правильный учет и хранение поступающих ресурсов на предприятие.

В зависимости от родов хранимых материалов все склады различаются по видам: 1) материальные; 2) полуфабрикаты; 3) склады инструментов; 4) оборудование запасных частей; 5) склад готовой продукции; 6) хозяйственные склады; 7) склад отходов.

По масштабу все склады делятся:

1) общезаводские, т. е. снабженческие, сбытовые, склады инструментов;

2) общецеховые промежуточные склады материала запасных частей инструмента.

Большое значение в организации складского хозяйства принадлежит расчету площади склада (S). Площадь склада состоит из:

S - грузовой полезной площади;

S - оперативной площади, предназначенной для сортировки, приема, отпуска материалов;

S - конструктивной площади, занятой перегородками, тамбурами, лестницами;

S - служебной площади для бытовых помещений.

К = ,

Коэффициент использования площади склада составляет при хранении на стеллажах 0,3-0,4; а при штабельном хранении 0,6-0,7.

При этом S = ;

М - максимальная масса материалов, подлежащая хранению (в тоннах);

М - допустимая масса груза на м склада.

Технико-экономические показатели, характеризующие работу складского хозяйства: 1) численность работников на складе; 2) коэффициент механизации; 3) заработная плата; 4) оптимальные запасы материалов.

Организация ремонтного хозяйства.

Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.

В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.

Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная форма, при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику предприятия, что характерно для крупных предприятий;

2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно для мелких предприятий;

3) смешанная форма, когда наряду с цеховыми ремонтными службами административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.

В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат следующие принципы:

а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

б) необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;

в) в цехах основного производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;

г) для совершенствования материально-технической базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;

д) создавать систему централизованного снабжения смазочными материалами.

Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:

1) производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;

2) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро, включает планирование ремонтных работ, оперативное регулирование хода ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.

В зависимости от сложности выполняемых работ, от условий эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:

1) оборудование, работающее в нормальных условиях и с равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;

2) оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

3) оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.

Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

ТО - проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

ТО - проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО проводится кратковременная остановка оборудования;