148184 (Проектирование технологических процессов изготовления деталей вагонов)

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ

курсовой проект по дисциплине

«Технология производства и ремонта вагонов»

Объектом исследования является тележка грузового вагона модели 18-100, сборочная единица – тормозной башмак с подвеской, деталь – подвеска тормозного башмака.

Цель работы: разработать технологический процесс изготовления подвески тормозного башмака тележки грузового вагона модели 18-100.

В курсовом проекте проведен выбор действующего типового технологического процесса - изготовление подвески тормозного башмака тележки грузового вагона, составлен технологический процесс изготовления и произведена разработка технологических операций.

Курсовой проект выполнен в текстовом редакторе Microsoft Word 2007 и представлен на диске в конверте на обороте обложки.

Содержание

Введение

1 Характеристика детали

1. Характеристика сборочной единицы

2. Характеристика условий эксплуатации детали

3. Действующие силы, виды трения и изнашивания взаимодействующих поверхностей

4. Действующие силы, виды трения и изнашивания взаимодействующих поверхностей

2 Ремонт подвески тормозного башмака

2.1 Существующий технологический процесс ремонта подвески тормозного башмака

3 Изготовление подвески тормозного башмака

4 Разработка этапов механической обработки

5 Расчет режимов механической обработки

6 Экономическая часть

7 Техника безопасности

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Курсовой проект по дисциплине «Технологии производства и ремонта вагонов» выполняется с целью закрепления знаний, полученных при изучении технологических и других дисциплин. В процессе его выполнения мы показываем умение пользоваться справочниками, нормативно-технической документацией, технической литературой, инструкциями, приобретаем опыт в проектировании технологического процесса при ремонте деталей и сборочных единиц вагонов.

Разработка любого технологического процесса является комплексной задачей, для решения которой в конкретных условиях производства нужно найти оптимальный вариант процесса изготовления или ремонта заданного изделия. Оптимальным является такой вариант процесса, который обеспечивает выполнение всех требований конструкторской документации на данное изделие при наименьших производственных затратах.

Разработка технологических процессов в общем случае включает комплекс взаимосвязанных работ: анализ исходных данных, определение типа производства, выбор действующего процесса-аналога, выбор исходной заготовки и метода ее получения, выбор технологических баз, разработка технологического маршрута, выбор технологического оборудования, разработка технологических операций, выбор инструмента и приспособлений, нормирование технологического процесса, его тарификация, определение техники безопасности, оформление технологических документов, расчеты основных параметров производства, разработка цеховой планировки.

Любой технологический процесс может существовать в двух формах: и виде совокупности определенных действий людей и технологического оборудования и в виде комплекта документов, определяющих эти действия.

Технологический процесс как комплект документов записывают на специальных бланках. Правила оформления технологической документации установлены стандартами Единой системы технологической документации (ЕСТД), согласно которым документы подразделяют на виды и выполняют строго по определенной форме. К технологическим документам относятся графические и текстовые документы, которые отдельно или в совокупности определяют технологический процесс изготовления изделия и содержат необходимые данные для организации производства. К графическим документам относят карты эскизов, к текстовым — маршрутную и комплектовочную карты, карту технологического процесса, операционную карту, ведомость оснастки и др.

1 Характеристика детали

1. Характеристика сборочной единицы

Конструкция и размеры тяг и затяжек тормозной рычажной передачи должны соответствовать конструкторской документации на конкретный тип вагона. При сборке все шарнирные соединения и узлы трения тормозной рычажной передачи, включая детали стояночного и ручного тормоза, должны быть смазаны. Подлежащие постановке на вагон элементы тормозной рычажной передачи (тяги, триангели, подвески тормозных башмаков, траверсы, подвески траверс) должны иметь клейма, удостоверяющие положительные результаты их испытаний. Предохранительные и поддерживающие устройства должны устанавливаться только исправные: не имеющие изломов и трещин.

При деповском ремонте вагонов допускается износ рабочих поверхностей предохранительных и поддерживающих устройств, составляющий не более 15% от их толщины.

При капитальном ремонте вагонов предохранительные и поддерживающие устройства, имеющие износ, должны быть заменены на новые или отремонтированные.

Тормозные колодки должны быть поставлены новые и закреплены чеками по ГОСТу 1203-75 "Чека тормозной колодки для вагонов железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия".

Колодки не должны выступать за наружные грани колес.

1. Характеристика детали

Подвески тормозных башмаков, имеющие диаметр поперечного сечения в местах наибольшего износа менее 22 мм, а по усиленному сечению в углах гиба менее 26 мм, а также подвески, у которых при дефектоскопировании обнаружены трещины, ремонтировать и ставить на вагон не разрешается; изношенные подвески тормозных башмаков, имеющие диаметр поперечного сечения в местах наибольшего износа не менее 22 мм, а по усиленному сечению в углах гиба не менее 26 мм, допускается восстанавливать наплавкой.

Каждая подвеска тормозного башмака подлежит дефектоскопированию в соответствии с руководящими документами по неразрушающему контролю деталей вагонов; на проушине изогнутой ветви прошедшей контроль подвески должно быть нанесено клеймо; при постановке нового клейма ранее поставленное клеймо необходимо зачистить, при этом маркировка и клеймо завода-изготовителя на проушине прямой ветви должны быть сохранены; дефектоскопирование подвесок, подлежащих ремонту, необходимо производить после их ремонта.

Подвеска тормозного башмака должна изготовляться из полосовой стали или круглого проката стали марки 45 по ГОСТ 1050. σ_в=600 МПа, твердость 200 НВ.

Таблица 1 – Химический состав стали 45

1. Характеристика условий эксплуатации детали

Подвеска тормозного башмака используются в сложных условиях эксплуатации: различных температурных режимах (от -50⁰С до +50⁰С); различных режимах атмосферного давления и влажности; различной интенсивностью использования и т.д.

1. Действующие силы, виды трения и изнашивания взаимодействующих поверхностей

В эксплуатации вагонов большое воздействие на работоспособность деталей несут различные виды внешнего трения.

Виды и характеристики внешнего трения:

Внешнее трение – явление сопротивления относительно соприкосновения, возникающее между двумя телами в зонах соприкосновения поверхностей, направленное по касательным к ним.

Сила трения – сила соприкосновения при относительном перемещении одного тела по поверхности другого под действием внешней силы тангенциально направленной к общей границе между этими телами.

Скорость скольжения – разность скоростей тел в точке касания при скольжении.

Коэффициент трения – отношение силы трения двух тел к нормальной силе, прижимающей эти тела друг к другу.

Трение покоя – трение двух тел, находящихся в движении относительно друг друга.

Трение без смазочного материала – это трение двух тел при отсутствии на поверхности трения введенного смазочного материала любого вида.

Трение со смазочным материалом – трение двух тел при наличии на поверхности любого смазочного материала.

Трение скольжения – трение движения, при котором скорости тел в течение касания различны по значению или направлению.

Трение качения – трение движения, при котором скорости соприкасающихся тел одинаковы по направлению и значению.

Трение качения с проскальзыванием – трение движение соприкасающихся тел при одновременном трении качения и скольжения в зоне контакта.

F3

F4

F1

Рисунок 1 – Силы, действующие на подвеску тормозного башмака

На подвеску тормозного башмака действуют силы: сила тяжести F1, сила трения между валиком и отверстием подвески F2 (трение сухое, без смазочного материала, трение скольжения), тормозная сила F3 (динамическая) и сила трения в месте подвешивания тормозного башмака F4 (действует постоянно).

Проанализировав действие всех сил на подвеску тормозного башмака можно сделать вывод, что наибольшему износу подвергается поверхность подвешивания тормозного башмака.

Чертёж подвески представлен в приложении Б.

2 Ремонт подвески тормозного башмака

2.1 Существующий технологический процесс ремонта подвески тормозного башмака

Подвески тормозных башмаков, имеющие диаметр поперечного сечения в местах наибольшего износа менее 22 мм, а по усиленному сечению в углах гиба менее 26 мм, а также подвески, у которых при дефектоскопировании обнаружены трещины, ремонтировать и ставить на вагон не разрешается; изношенные подвески тормозных башмаков, имеющие диаметр поперечного сечения в местах наибольшего износа не менее 22 мм, а по усиленному сечению в углах гиба не менее 26 мм, допускается восстанавливать наплавкой.

Каждая подвеска тормозного башмака подлежит дефектоскопи-рованию в соответствии с руководящими документами по неразрушающе-му контролю деталей вагонов; на проушине изогнутой ветви прошедшей контроль подвески должно быть нанесено клеймо; при постановке нового клейма ранее поставленное клеймо необходимо зачистить, при этом маркировка и клеймо завода-изготовителя на проушине прямой ветви должны быть сохранены; дефектоскопирование подвесок, подлежащих ремонту, необходимо производить после их ремонта.

Визуальный осмотр

Неразрушающий контроль (вихретоковый, феррозондовый

Измерительный контроль

Брак