148045 (Ремонт автомобилей), страница 2
Описание файла
Документ из архива "Ремонт автомобилей", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "транспорт" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "транспорт" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "148045"
Текст 2 страницы из документа "148045"
Деталь – Вал карданный промежуточный
Материал – НВ 80
Твердость – HRC 60-65
Оборудование − Горизонтально-фрезеровальный станок 6М-82Г;
− Установка УАНЖ-514 НИИАТ;
− Токарно-винторезный станок 1К62;
− Ванны для обезжиривания, осталивания;
− Электрическая печь;
− Универсальный расточной станок УРБ-ВП.
Режущий инструмент − Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6;
− Дисковая фреза Т15К6 Дф=55мм;
− Наплавочная головка УАНЖ-4;
− Шлиф-цилиндры Ø53 и Ø52мм
Условия обработки − без охлаждения
2.2 Определение пропусков на обработку
Определяем припуски на шлифование при осталивании отверстия в вилке под подшипник карданного вала ЗиЛ-130.
Номинальный диаметр Dном=39+0,027, т.е. Dmin допустимый для ремонта =39,06мм. Dmax тогда равен Dmax=39,00мм.
Предполагаем, диаметр износа отверстия в вилке под подшипник карданного вала dизнос=39,07мм. Перед осталиванием деталь шлифуют "как чисто" для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.
Припуск на шлифование (на диаметр) 2∙б1=0,1
С учетом шлифования «как чисто» диаметр отверстия в вилке составит:
Для восстановления отверстия в вилке под подшипник карданного вала следует нанести слой металла (осталивание) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнить предварительную и окончательную обработки.
Определяем припуск на шлифование после осталивания.
Предварительное: 2б2=0,050мм
Окончательное: 2б3=0,034мм
Таким образом, максимальный диаметр отверстия в вилке под подшипник карданного вала должен быть:
Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:
Результаты расчета
-
Шлифование до осталивания "как чисто": припуск б1=0,050мм (на сторону)
-
Толщина осталивания: припуск Н=0,107мм (» »)
-
Шлифование после осталивания:
-
предварительное: припуск б2=0,025мм
-
окончательное: припуск б3=0,017мм
-
Расчет припусков на обработку при других видах восстановления производится аналогично.
2.3 Расчет режимов обработки и норм времени
Операция 1 (токарная):
Проточить отверстие в вилке под подшипник:
Определяем длину обработки (L)
где - длина в вилке под подшипник. l=20мм
- величина врезания и перебега резца. у=3,5мм
Число проходов i принимаем равным 1.
Согласно рекомендаций принимаем табличную (теоретически возможную) подачу резца равную
Определяем фактическую продольную подачу по паспорту станка. Для токарно-винторезного 1К62
По рекомендациям выбираем табличную скорость резания на токарные работы
Корректируем скорость резания с учетом условий обработки детали
, м/мин
где - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал. Для стали 25ХГМ (для и резца Т15К6);
- поправочный коэффициент на материал режущего инструмента (для Т15К6) ;
- поправочный коэффициент на главный угол в плане, (для );
- поправочный коэффициент при работе с охлаждением, (без охлаждения)
Определяем число оборотов детали
Корректируем фактическое число оборотов детали по паспорту станка
Определяем основное машинное время
Определяем вспомогательное время
где - время на установку и снятие детали согласно рекомендаций на токарные работы;
- время связанное с проходом. Принимаем
Определяем дополнительное время
где - коэффициент дополнительного времени на токарные работы
Штучное время на токарную операцию 3 по обточке вилки под подшипник равно:
Операция 2. Вибродуговая наплавка
1. Определяем основное время наплавки по формуле:
Для тел вращения:
где - длина наплавки, мм;
- скорость наплавки , м/мин;
- количество слоев наплавки.
При наплавке тел вращения длина наплавленного валика определяется по формуле:
где - диаметр наплавляемой детали, мм;
- длина наплавляемой шейки, мм;
- шаг наплавки, мм/об.
Принимаем Д=66,40мм, l=18мм.
Шаг наплавки рекомендуется принимать равным
где - диаметр электродной проволоки принимается в пределах 1-2мм, наиболее предпочтительный d=1,6мм, тогда
S=3мм/об
Определяем L
2. Определяем скорость наплавки
Задаемся исходными данными технологического режима вибродуговой наплавки:
-
диаметр электродной проволоки d=1,6мм;
-
плотность тока в , выбирается в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки, для вибродуговой наплавки и d=1,6мм, ;
-
сила сварочного тока
-
коэффициент наплавки выбираем по зависимости диаметра наплавочной проволоки и вида наплавки
Определяем массу расплавленного металла
Определяем объем расплавленного металла
где - плотность расплавленного металла,
Определяем скорость подачи электродной проволоки при d=0,16см
Определяем скорость наплавки
где - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, т.е. учитывающий выгорание и разбрызгивание металла;
- коэффициент неполноты наплавленного слоя
Для вибродуговой наплавки к=0,73-0,82 а=0,79-0,95. Принимаем к=0,75 а=0,85.
- шаг наплавки, S=0,3см;
- ширина наплавочного валика, t=10d=1,6см
Определяем частоту вращения детали
По паспорту станка корректируем число оборотов шпинделя в минуту
Определяем основное время на вибродуговую наплавку шейки под подшипник
Вспомогательное время определяется по формуле:
где - вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали. в зависимости от массы детали;
- вспомогательное время, связанное с переходом. на один погонный метр шва.
Дополнительное время определяется по формуле:
где - процент дополнительного времени на наплавочные работы. К=11-15%
Штучное время на операцию №2(вибродуговая наплавка)
Операция 3 – Фрезерование шлицевых впадин втулки по ширине после вибродуговой наплавки.
Шестерня после наплавки втулка обточена до диаметра 66,45мм. Число пазов – 20. Длина пазов шестерни l=18мм. Внутренний диаметр 66,35мм. Оборудование – горизонтально-фрезеровальный станок 6М-82Г.
Дополнительные данные:
-
материал детали – Сталь 25ХГТ;
-
инструмент – фреза дисковая диаметром Dф=55мм, число зубьев – 14, материал фрезы – Т15К6
-
Глубина резания
Число проходов i =20 (по числу пазов)
-
Подача на оборот фрезы теоретическая
Принимаем
-
Определяем табличную скорость резания
-
Определяем скорректированную скорость резания по формуле:
где К1 – коэффициент корректирования в зависимости от обрабатываемого материала металла, К1=0,51;
К2 – коэффициент корректирования в зависимости от обрабатываемого материала фрезы, для Т15К6 К2=1,0;
К3 – коэффициент корректирования в зависимости от охлаждения, К3=1,0
-
Определяем частоту вращения шпинделя станка
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка nп=160об/мин
-
Определяем минутную подачу
Корректируем по паспорту станка
-
Расчетная длина обработки
где l – длина пазов шестерни, l=18мм;
y – величина врезания фрезы (l1) и величина выхода фрезы (l2) – перебег
-
Определяем основное время
-
Определяем вспомогательное время
где – вспомогательное время на снятие и установку, ;
– вспомогательное время на проход
где n=18
-
Определяем дополнительное время
где К – процент дополнительного времени на фрезеровочные работы, К=7%
-
Определяем штучное время
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
-
Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и двигателей». Н.Новгород. РЗАТТ, 1999г.
-
Л.В.Дехтеринский и др. «Технология ремонта автомобилей» Москва, Транспорт, 1989г.
-
«Оборудование для ремонта автомобилей» под редакцией ШахноваМ.Н. Москва, Транспорт, 1989г.
-
И.Е.Дюмин, Г.П.Трегуб «Ремонт автомобилей» Москва, Транспорт, 1995г.
-
С.И.Румянцев «Ремонт автомобилей» Москва, Транспорт, 1988г.
-
А.Г.Малышева «Справочник технолога авторемонтного производства» Москва, Транспорт, 1987г.
-
Ф.П.Верещак, Ш.А.Абелевич «Проектирование авторемонтных предприятий» Москва, Транспорт, 1985г.