147850 (Ремонт коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130), страница 2
Описание файла
Документ из архива "Ремонт коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "транспорт" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "транспорт" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "147850"
Текст 2 страницы из документа "147850"
- детали, работающие в условиях граничной смазки и больших нагрузок
8) виды нагрузок на восстанавливаемою поверхность:
- все виды нагрузок.
5. Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130.
Разработку технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 необходимо начать с выбора или восстановления технологической базы для обработки. При это необходимо выполнять следующие общее требования:
1) поверхность, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;
2) поверхность, связанные с точностью взаимного расположения обрабатываются с одной установки;
3) в качестве технологических баз использовать те же поверхности, что и при изготовлении;
4) стремится соблюдать требования постоянства баз при обработке всех или большинства поверхностей детали;
5) при выборе основных технологических баз необходимо использовать рабочие поверхности детали;
6) при выборе вспомогательных технологических баз выбирают неизношенные детали.
Базовые поверхности следует выбирать с таким расчётом, чтобы при установке и замене деталь не смещалась с приданного местоположения и не деформировалась под воздействием сил резания и усилий закрепления. При выборе баз необходимо учитывать:
- по возможности выбирать те базы, которые использовались при изготовлении детали;
- базы должны иметь минимальный износ;
- базы должны быть жестко связаны точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на работу в сборочной единице.
После выбора технологических баз разрабатываем схему технологического процесса восстановления нашего коленчатого вала.
В первую очередь выполняем подготовительные операции:
1) мойка и очистка;
2) обезжиривание;
3) правка;
4) восстановление технологических баз.
После проведения подготовительных операций проводим дефекацию нашего вала, т.е. проводим контрольные замеры интересующих нас размеров и принимаем одно из следующих решений:
1) направить коленчатый вал в оборотный склад на хранения для дальнейшей эксплуатации без какого – либо ремонтного воздействия;
2) направить коленчатый вал на восстановления;
3) выбраковывать вал и направить его на сдачу в утиль.
По заданию на курсовую работу из 4200 поступивших в ремонт коленчатых валов направляется:
1) на хранения на склад 336 коленчатых валов;
2) на восстановления направляются 2688 коленчатых валов;
3) списываются в утиль оставшиеся 336 коленчатых валов.
После этого выполнения описанных выше действий приступаем к непосредственному восстановлению нашего дефектного вала, т.е. производим наращивание изношенных поверхностей:
1) наплавка под слоем флюса.
После наплавка под слоем флюса покрытия поверхностей выполняем операции окончательной механической обработки, а именно последующую обработку восстановленного вала будем проводить с помощью:
1) проверку на станках;
2) точение на токарных станках;
3) шлифованием на круглошлифовальных станках.
Расчет режимов механической обработки произведем по специальной литературе.
Контрольные операции после выполнения наиболее ответственных операции и в конце технологического процесса восстановления.
Запись технологических операций восстановления коленчатого вала произведём в следующем виде:
05 Моечная (проводим наружную и внутреннюю мойку и очистку поверхности коленчатого вала);
10 К Контрольная (проводим необходимые контрольные измерения размеров и проверка на изгиб);
20 Наплавочная (проводим гальваническое наращивание изношенного коленчатого вала с помощью железнение);
25 Слесарная (проводим удаления защитного покрытия с поверхности коленчатого вала);
30 токарная (тонкое точение шатунной шейки);
35 Шлифовальная (шлифования шейки);
40 Контрольная
После разработки маршрутной технологии (маршрутная карта представлена в Приложении А настоящей курсовой работы) для операций связанных с восстановлением соответствующих поверхностей коленчатого вала, составим операционную технологию (операционная карта представлена в Приложении Б настоящей курсовой работы) на восстановление с выполнением операционных эскизов.
6. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента
При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.
Для обработки деталей, восстанавливаемых наплавкой под слоем флюса, чаще всего применяют абразивную обработку.
Для проверки и правки используется универсальное приспособление. Изгиб правится на ручном или гидравлическом прессе до устранения дефекта. Для контроля используют станок для определения радиального биения.
Для шлифование шеек используют круглошлифовальные станки 3А432 с шлифовальными кругами 15А40ПСТ1Х8К. Размеры контролируются микрометром с ценой деления 10 мкм.
7. Технические нормирование работ по восстановлению шатунных и коренных шеек коленчатого вала двигателя, автомобиля ЗИЛ – 130
Техническая норма штучно – калькуляционного времени (мин) определяется по следующей зависимости:
,
где - основное (технологическое, машинное) время, необходимое для наплавки, железнение, хромирования и т.д., мин;
- вспомогательное время, затрачиваемое на установку, снятия детали, измерение размеров, подвод и отвод инструмента и т.д., мин;
- время, затрачиваемое на организационное и технологическое обслуживание рабочего места, мин;
- время на отдых и личные надобности рабочего, мин;
- подготовительно – заключительное время, которое рассчитывается на партию деталей, мин;
- количество деталей в партии, шт.
Штучное время определяется по следующей зависимости:
,
где - штучное время, мин;
- коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, %.
Подготовительно – заключительное время, рассчитываемое на партию деталей, определяется соотношением:
,
где - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно – заключительное время.
По определенной величине штучно – калькуляционного времени определяется норма выработки (норма восстановления):
,
где - норма выработки (норма восстановления), шт.;
- продолжительность смены, мин.
Решение для шатунных шеек
Решение для коренных шеек
7.1 Технические нормирование наплавочных работ по восстановлению шатунных и коренных шеек коленчатого вала двигателя, автомобиля ЗИЛ – 130
Основное время, затрачиваемое на восстановление детали ручной электродуговой и автоматической сваркой, определяется по следующей зависимости:
,
где – площадь поперечного сечения шва, мм2;
– длина шва, мм;
- плотность наплавляемого металла, г/см3;
– коэффициент разбрызгивания металла;
- коэффициент наплавки г/(А ч);
– сила сварочного тока, А;
– коэффициент учитывающий сложность выполняемой работы.
Основные данные для расчётов восстановления коленчатого вала наплавочным способом приведены в Приложении 2 [38].
Вспомогательное время на установку, поворот и снятие изделия приведены в Приложении 3 и 4 [39].
Дополнительное время и составляет 3 - 6 % от оперативного времени
Подготовительно – заключительное время при расчетах принимают 10 – 20 минут на партию деталей.
Решение для шатунных шеек
Решение для коренных шеек
Вывод: Таким образом норма наплавки восстановления шатунных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 за день составляет 70 шт, а коренных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 за день составляет 96 шт.
7.2 Нормирования работ на металлорежущих станках (нормирования токарных работ)
Штучно – калькуляционное время на выполнение операций механической обработки в единичном и серийном производстве определяется расчетно-аналитическим методом по соотношению:
,
где - штучно – калькуляционное время, мин;
- штучное время, мин;
- подготовительно – заключительное время, мин;
- количество деталей в обрабатываемой партии, шт.
Штучное время определяется следующим соотношением:
,
где - основное время, мин;
- вспомогательное время, мин;
- время на обслуживание рабочего места, мин (принимается из расчета 4–6% от оперативного времени, кроме шлифовальных, для которых оно принимается 3,5–13%);
- время перерывов на отдых, мин (принимается 4–6% от оперативного времени).
Оперативное время состоит из основного (технологического) и вспомогательного времени, т.е.
Основное время определяется соотношением:
,
где - расчетная длина обработки, мм;
- число проходов;
- частота вращения детали или инструмента, об/мин;
- подача, м/об (принимается из технических характеристик металлорежущих станков).
Частота вращения детали или инструмента определяется соотношением:
,
где - расчетная (табличная) скорость резания, м / мин;
- диаметр обрабатываемой детали или инструмента, мм.
Подготовительно – заключительное время определяется соотношением: