147560 (Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП, ведущих валов главных передач, полуосей ведущих мостов), страница 3

Для участков, на которых преобладает машинный способ производства и годовой объём оценивается станкоёмкостью, при расчёте рабочих необходимо учитывать возможность обслуживания одним рабочим нескольких станков. число производственных рабочих определяется по следующим формулам:

где: Хо – количество единиц оборудования, шт.;

Фн.р. – номинальный годовой фонд рабочего, ч;

Фд.р. – действительный годовой фонд рабочего, ч.

Фн.о. – номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Фд.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Кз – коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,8;

мо – коэффициент многостаночного обслуживания;

Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

Фн.р.=[365 – (104+dп)]*tсм–tск*nп, (15)

где: dп – количество праздничных дней в году;

tсм – средняя продолжительность рабочей смены, ч; tсм=8,0 ч;

tск – сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч; tск=1,0;

nп – количество праздников в году, nп=8 дней.

Фн.р.=[365 – (104+8)]*8,0–1,0*8=2016 ч,

Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле:

Фд.р.={[365 – (104+dп+dо.р.)]*tсм–tск*nп}*Qр,

где: dо.р. – продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях; dо.р.=20 дня;

Qр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; Qр=0,96;

Фд.р.={[365 – (104+8+20)]*8,0–1,0*8}*0,96=1933,3 ч.

Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

Фн.о.=[365 – (104+dп)]*tсм–tск*nп,

Фн.о.=[365 – (104+8)]*8,0–1,0*8=2016 ч,

Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле:

Фд.о.=Фн.о.*о

где:о – коэффициент использования оборудования, о=0,95;

Фд.о.=2016*0,95=1915,2 ч.

Количество оборудования:

• слесарные =1 шт.

• токарные =1 шт.

• наплавочная =3 шт.

• шлицефрезерная =7 шт.

• шлифовальная =1 шт.

• гальваническая =7 шт.

• шлицешлифовальная =1 шт.

• сверлильная =1 шт.

• контрольная =2 шт.

Расчет количества работающих:

• слесарные

примем 1 чел.

примем 1 чел.

• токарные

примем 1 чел.

примем 1 чел.

• наплавочные

примем 3 чел.

примем 2 чел.

• шлицефрезерные

примем 5 чел.

примем 4 чел.

• шлифовальная

примем 1 чел.

примем 1 чел.

• гальваническая

примем 1 чел.

примем 1 чел.

• шлицешлифовальная

примем 1 чел.

примем 1 чел.

• сверлильная

примем 1 чел.

примем 1 чел.

• контрольная

примем 2 чел.

примем 2 чел.

Рс=16 чел. Ря=14 чел.

Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:

1. Участок ОГМ. Общее рабочих принимается в количестве 17,5% от числа производственных рабочих основного производства.

Ря.всп=Ря*0,175=14*0,175=2,45 чел.

Принимается 2 чел.

1. Расчет площадей производственных отделений

Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологической взаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовом проекте для проектируемого авторемонтного предприятия сначала производится приближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:

Fо=fр*Ря',

где: fр – удельная площадь на одного производственного рабочего, м²/чел.;

Ря' – явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.

Значение удельного показателя fр:

• 15 – приёмка – выдача; Fо=15*2=30

• 14 – слесарно-механический; Fо=14*9=126

• 15 – сварочно-наплавочный; Fо=15*2=30

• 45 – гальванический; Fо=45

Значение удельного показателя fр зависит от годовой программы и определяется по формуле:

fр=А*N^–0.168*Gа^к,

где: N – годовая программа предприятия, тыс. КР;

Gа – масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на заводе, т; Gа=7,2т; А и К – числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка.

Значения коэффициентов А и К для различных производственных участков приведены в табл. 32 []

Расчет площади ОГМ:

Fо=11*2=22 м².

3.5 Расчет площадей складских помещений

В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных в главном производственном корпусе (склад запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментально–раздаточная кладовая (ИРК), комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), склад готовой продукции). В состав основных и вспомогательных материалов входят электроизоляционные, бумажные, текстильные, резино–технические, синтетические материалы и др.

Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.

Площади складских помещений определяются по формуле:

Fс=∑Q*Кст/q,

где: Q – суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;

q – удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м²;

Кст – коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.

Q=Gm*N*dз/dр, (25)

где: Gm – норма расхода материалов или запасных частей на единицу продукции, т/кг;

dз – норма запаса материалов, дней;

dр – число дней работы предприятия в году.

Gm=0,01*Кg*Gо, (26)

где: Кg – отношение массы материалов или запчастей к массе объекта ремонта, %;

Gо – масса объекта ремонта, кг.

Для склада ожидающих ремонта: Кg=11%; Gо=7; dр=253 дня; dз=20 дней; q=0,3 т/м^2; Кст=4. Тогда:

Для склада готовых: dз=10 дней. Тогда:

Для склада основных и вспомогательных материалов: q=0,5 т/м², dз=20 дней. Тогда:

3.6 Расчет площади бытовых помещений

Туалеты размещаются таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимается из расчета 0,08–0,12 м² на одного работающего в наиболее многочисленную смену:

Fт=(0,08…0,12)*16=2,0 м².

4. Технологическая разработка сварочно-наплавочного участка

4.1 Организация и описание технологического процесса

Участок предназначен для сварки, наплавки и термической обработки деталей.

Схема технологического процесса. Детали, подлежащие сварке и наплавке, а также требующие термической обработки, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, со слесарно-механического участка.

Сварочные и наплавочные работы выполняют на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой и наплавкой детали.

На этом участке выполняют все виды термической обработки.

После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя и затем транспортируют на слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.

1. Расчет и подбор оборудования

Производительность оборудования для сварки (наплавки) деталей равна, дм/ч:

Газовая сварка…….	0, 3–0, 5 (при толщине привариваемого металла 2–6 мм)
Вибрационная наплавка в жидкости: контактно-искровая…. контактно-дуговая……	9–12 (при толщине слоя 0, 5 – 0, 7 мм) 4, 3–6, 0 (при толщине слоя 2, 0 – 2, 5 мм)
Электродуговая, ручная (сварка и наплавка)…….	3, 6–4, 8 (при толщине слоя 3– 5 мм)
Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса…	7, 2–9, 0 (при толщине слоя 2– 5 мм)

При укрупненных расчетах число постов механизированной сварки и наплавки может быть принято на основе следующих данных. Для авторемонтного завода с годовой производственной программой 2–10 тыс. приведенных капитальных ремонтов грузовых автомобилей:

Остальное оборудование подбирают согласно требованиям технологического процесса.

Ацетиленовый генератор для ручной газовой сварки подбирают по производительности. Средний расход ацетилена ориентировочно можно считать на одного газосварщика (при коэффициенте использования поста К=0,75) 2500–2700 л в течение рабочей смены. Расход кислорода принимают на 20% выше расхода ацетилена. Расход электродов при ручной электродуговой сварке ориентировочно можно принять 2–3% от массы свариваемых деталей.

Таблица 6. Ведомость оборудования сварочно-наплавочного участка

Наименование оборудования	Модель, тип		Краткая техническая характеристика		Количество		Установлен. мощн. КВт			Габарит. размеры мм		Заним. Площадь м2
							Един.		Общ
1	2	3		4		5		6	7		8
Прибор для измерения твердости по методу Роквелла	ТР‑2	-		1		-		-	500Х300		0, 15
Шахтная электрическая печь сопротивления (для отпуска)	СШЗ‑6.6/7	Производительность 170 кг/ч Температура нагрева 700°С		1		-		37, 2	Диаметр 1410		1, 56
Камерная электрическая печь сопротивления	Н‑45	Производительность 200 кг/ч Рабочая температура 950 °С		1		45, 0		-	1200Х600		0, 72
Закалочный станок		Размеры обрабатываемых деталей диаметр до 90 мм; длина до 900 мм		1		0, 7 кВ.А		-	1600Х650		1, 04
Однопостовой сварочный преобразователь	ПСГ‑500–1	Сила тока 500 А.		1		-		28,0	1100Х600		0, 66
Токарно-винтореэный станок, переоборудованный для наплавки деталей		Высота центров – 250 мм. Расстояние между центрами – 1000 мм		3		11,0		-	2810Х1180		3, 32
Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа	А‑547У	Сила тока 270 А. Напряжение 27 В		1		-		17, 0 кВ-А	800Х600		0, 48
Универсальная головка для вибродуговой наплавки		Устанавливается на станке		3		0,4		-	-		-
Однопостовой сварочный трансформатор	СТА‑24‑У	Сила тока 300 А		1				23, 0 кВ-А	700Х400		0,28
Итого:	-	-		-		-		-	-		14,85

4.3 Расчет площади отделения