147378 (Проект АТП на 445 автомобилей ЗИЛ-130 и ИКАРУС-280 с разработкой медницкого отделения)

1. Общая часть

1.1 Введение

Автомобильный транспорт является наиболее стабильным, массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Он является эффективным средством для перевозки грузов и пассажиров в основном на незначительно большие расстояния.

Автомобильная промышленность РФ систематически работает над улучшением технологий производства и совершенствования конструкций подвижного состава, обеспечивает его безотказности, долговечности и ремонтопригодности.

Для поддержания высокой технической готовности подвижного состава, обеспечения его работоспособности в течении установленных сроков наработки, необходимо широко использовать средства технологической диагностики, максимально механизировать производственные участки и участки технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР) автомобилей, оснащать их подъемно-транспортными механизмами и контрольно-регулировочными приборами, а также активно и быстро совершенствовать технологию ТО, ТР и управления производством, создавать требуемые производственно-бытовые и санитарно-гигиенические условия труда водителей и ремонтных рабочих. Проведение вышеперечисленных и других технических и организационных мероприятий способствует повышению производственных мощностей предприятия, росту производительности труда при произведении ТО и выполнении ремонта подвижного состава, обеспечивает сокращение трудовых и материальных затрат.

Экономическая реформа, проводимая на автомобильном транспорте, открыла большие возможности повышения эффективности производства на основе технического прогресса, рационального использования производственных фондов и осуществления режима экономии.

Важное значение имеет повышение коэффициента технической готовности парка автомобилей, снижение затрат на ТО и ремонт. Необходимо еще более совершенствовать организацию и технологию ТО и эксплуатационного ремонта.

Составным элементом технологической цепи ТО и ТР автомобиля на автотранспортном предприятии является медницкое отделение.

Техническое состояние деталей системы охлаждения двигателя оказывает непосредственное и существенное влияние на такие показатели работы автомобиля, как мощность, экономичность, его надежность и долговечность. Поэтому проведение текущего ремонта в медницком отделении должно проводиться своевременно и качественно.

1.2 Краткая характеристика объекта проектирования

На всех АТП имеется медницкое отделение. Оно предназначено для ремонта радиаторов, топливо- и маслопроводов, топливных баков, вкладышей подшипников и т.п.

Для медницких работ основным оборудованием являются специальный верстак для ремонта радиаторов, ванны для испытания топливных баков, верстаки, плиты, ножницы, для резки листового металла, стеллажи и др. Основным рабочим инструментом медников является паяльник.

Технологический процесс, в медницком отделении, примерно следующий: поступившие в ремонт радиаторы подвергаются промывке 5 % раствором каустической соды для удаления накипи; промывке чистой водой; восстановлению и последующему контролю.

Основными дефектами радиатора являются повреждение трубок, вмятины и трещины на стенках бачков, повреждение охлаждающих пластин, обломы и трещины на патрубках, нарушение герметичности в местах пайки, засорение трубок и отложение накипи.

Для удаления накипи радиатор помещают на установку, обеспечивающую циркуляцию раствора каустической соды при температуре 6080°С и последующую промывку водой. Для выяснения мест течи радиатор подвергают контролю сжатым воздухом под избыточным давлением 0,5 кГ/см² в ванне с водой. Отверстия радиатора закрывают резиновыми пробками, через одну из которых по шлангу поступает воздух. Поврежденные места обнаруживаются по выходящим пузырькам воздуха. Пайку наружных трубок производят без разборки радиатора; внутренние трубки, не доступные для пайки, можно заглушить, но не более 10% общего их количества. Если повреждено большее количество трубок, то отпаивают верхний и нижний бачки радиатора и проверяют каждую трубку в отдельности. Для этого сердцевину радиатора помещают в ванну с водой, один конец трубки закрывают заглушкой, на другой подается по шлангу сжатый воздух. Пузырьки выходящего воздуха показывают место течи.

Засоренность отверстий трубок и их помятость устраняют специальным стержнем, изготовленным по размеру и профилю трубок. Трубки, пайка которых затруднена или невозможна, имеющие большие вмятины, заменяют новыми. Для этого в дефектную трубку вставляют нагретый стержень, и после размягчения припоя трубку вместе со стержнем плоскогубцами вынимают из сердцевины. Затем вставляют новую трубку вместе со вставленным в нее нагретым стержнем. После удаления стержня трубку развальцовывают и припаивают к опорным пластинам сердцевины.

Деформированные охлаждающие пластины выправляют при помощи специальной гребенки. После ремонта сердцевину радиатора снова подвергают контролю на герметичность.

Вмятины на бачках устраняют правкой, а трещины запаивают или заделывают постановкой заплат из листовой латуни толщиной 0,81,0 мм. Поверхность вокруг трещины тщательно зачищают наждачной бумагой или шабером, травят хлористым цинком, лудят, затем припаивается заплата. Обломы и трещины на пластинах каркаса устраняют наплавкой и заваркой. Отремонтированные бачки припаивают к сердцевине радиатора. Припаивают пластины каркаса и пароотводную трубку. Собранный радиатор проверяют на герметичность.

Для пайки радиатора применяют мягкие припои, используя паяльник из красной меди, рабочая часть которого обслуживается тонким слоем олова. В качестве флюса применяют хлористый цинк.

Основные дефекты топливных баков: вмятины, разрывы и трещины в стенках или в местах крепления заливной горловины и штуцеров; нарушения крепления перегородок со стенками бака.

При общей площади пробоин и сквозных коррозионных разрушений более 600 см² бак бракуется. При меньшей площади повреждений бак восстанавливают постановкой заплат с последующей их приваркой или припайкой твердыми припоями. Перед восстановлением баков сваркой их выпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.

Небольшие трещины устраняют пайкой низкотемпературными припоями, большие – пайкой высокотемпературными припоями, а в некоторых случаях и постановкой заплат.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Корректирование периодичности ТО и межремонтного пробега

Периодичность ТО – 1 .

Lто-1 = Lто-1 * К1 * К3, км [ 4, стр. 205 ] (1) где Lто-1 – нормативный пробег до ТО – 1, км. [7, стр 17]

К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

категории эксплуатации. [8, стр. 26]

К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно – климатических условий. [8, стр. 27]

ЗИЛ-130 Lто-1 = 3000 * 0.9 * 1 = 2700

ИКАРУС-280 Lто-1 = 5000 * 0.9 * 1 = 4500

Периодичность ТО – 2.

Lто-2 =Lто-2 * К1 * К3, км [4, стр,205] (2)

где Lто-2 –нормативный пробег до ТО – 2 , км [7, стр. 17]

ЗИЛ-130 Lто-2 = 12000 * 0.9 * 1 = 10800

ИКАРУС-280 Lто-2 = 20000 * 0.9 * 1 = 18000

Периодичность КР для новых автомобилей.

Lкр = Lкр * К1 * К2 * К3, км [9, стр. 18 ] (3)

где Lкр – нормативный пробег до КР, км [7, стр. 17 ]

К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы[8, стр. 27 ]

ЗИЛ-130 Lкр = 300000 * 0.9 * 1* 1.1 = 297000

ИКАРУС-280 Lкр = 360000 * 0.9 * 1 * 1.1 = 356400

Корректирование на кратность.

Количество ЕО до ТО – 1.

n1 = Lто-1* lсс (4)

где lсс – среднесуточный пробег автомобиля, км

ЗИЛ-130 n1 = 2700/155= 18

ИКАРУС-280 n1 = 4500/155 = 29

Пробег до ТО – 1

Lто-1 = lсс * n1, км [9, стр. 19] (5)

ЗИЛ-130 Lто-1 = 155 * 18 = 2790

Принимаем Lто-1 = 2800

ИКАРУС-280 Lто-1 = 155 * 29 = 4495

Принимаем Lто-1 = 4500

Количество ТО – 1 до ТО – 2

n2= Lто-2/ Lто-1 (6)

ЗИЛ-130 n2 = 10800/2800= 4

ИКАРУС-280 n2 = 18000/4500= 4

Пробег до ТО – 2.

Lто-2 = Lто – 1 * n2 , км [9, стр. 19 ] (7)

ЗИЛ-130 Lто-2 = 2800 * 4 = 11200

ИКАРУС-280 Lто-2 = 4500 * 4 = 18000

Количество ТО – 2 до КР

n3 = Lкр* Lто-2 (8)

ЗИЛ-130 n3 = 297000/11200 = 27

ИКАРУС-280 n3 = 356400/18000 = 19

Пробег до КР

Lкр = Lто – 2 * n3 , км [9, стр. 19 ] (9)

ЗИЛ-130 Lкр = 12000 * 27 = 302400

Принимаем Lкр = 302000

ИКАРУС-280 Lкр = 18000 * 19 = 356400

Принимаем Lкр = 360000

2.2 Расчет производственной программы в номенклатурном и трудовом выражении

Расчет программы на один автомобиль.

Число ЕО, ТО – 1, ТО – 2, КР за цикл

Nкр = Lкр/ Lкр=1 [4, стр. 206] (10)

Nео = Lкр/ lсс [4, стр. 206] (11)

ЗИЛ-130 Nео = 302000/155 = 1948

ИКАРУС-280 Nео = 360000/155 = 2323

Nто-2 = Lкр/ Lто - 1 [4, стр. 206] (12)

ЗИЛ-130 Nто-2 = 302000/11200-1 = 26

ИКАРУС-280 Nто-2 = 360000/18000-1 = 19

Nто-1 = LкР/ Lто-1 - (Nто-2 + Nкр) [4, стр. 206] (13)

ЗИЛ-130 Nто-1 = 302000/2800- (1+26) = 81

ИКАРУС-280 Nто-1 = 360000/4500- (1+19) = 60

Расчет годовой производственной программы.

Определим переход от цикла к году

Lг = lсс * Дрг * αb, км (14)

где Дрг – число рабочих дней в году, дней

αb – коэффициент выхода на линию.

При этом

αb = αт – 0.15 (15)

где αт – коэффициент технической готовности.

ЗИЛ-130 Lг = 155*244*0.79 = 29877.8

ИКАРУС-280 Lг = 155*244*0,79 = 29877.8

ηг = Lг/ Lкр

[4, стр. 207] (16)

ЗИЛ-130 η =29877.8/302000 = 0.10

ИКАРУС-280 η =29877.8/360000 = 0.08

αт = Д эц/ (Дэц + Дто-тр ) [4, стр. 206] (17)

где Дэц – число дней работы автомобиля в цикле, дней.

Дто-тр – дни простоя.

ЗИЛ-130 αт = 1948/(1948+130)= 0.94  αb = 0.94 – 0.15 = 0.79

ИКАРУС-280 αт = 2323/(2323+154)= 0.94  αb = 0.94 – 0.15 = 0.79

Дэц = Lкр/ lсс , дней [4, стр. 207] (18)

ЗИЛ-130 Дэц = 1948

ИКАРУС-280 Дэц = 2323

Дто-тр = Дкр + Дт + ( αто-тр * Lкр * К4)/1000 , дней (19)

где Дкр – количество дней простоя в КР, дней [8, стр. 24]

Дт – количество дней транспортировки, дней

αто-тр – коэффициент ТО и ТР на АТП, дней / 1000 км

[8, стр.24]

Кґ4 – коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации[8, стр. 28]

ЗИЛ-130 Дто-тр = 22+2.2 + (0.50*302000*0.7)/1000 = 130

ИКАРУС-280 Дто-тр = 25+2.5 + (0.50*360000*0.7)/1000 = 154

Дт = 0,1 * Дкр, дней (20)

ЗИЛ-130 Дт = 0,1*22 = 2.2

ИКАРУС-280 Дт = 0.1*25 = 2.5

Д4 = L 4/ Lкр (21)

где L4-пробег с начала эксплуатации

ЗИЛ-130 Д4 = 70000/297000 = 0.23 К 4 = 0.4 К’4 = 0.7

ИКАРУС-280 Д4 = 70000/356400 = 0.19 K 4 = 0.5 K’4 = 0.7

Определение годовой программы в штучном выражении

Определение годового количества ЕО ,ТО-1, ТО-2, КР

∑Nгео = Nео * η*Асп [4, стр. 207] (22)

ЗИЛ-130 ∑Nгео = 1948*0.10*305= 59414

ИКАРУС-280 ∑Nгео = 2323*0.08*405= 75265

∑Nгто-1 = Nто-1 * η *Асп [4, стр. 207] (23)

ЗИЛ-130 ∑Nгто-1 = 81*0.10*305=2470

ИКАРУС-280 ∑Nгто-1 = 60*0.08*405=1944

∑Nгто-2 = Nто-2 * η*Асп [4, стр. 207] (24)

ЗИЛ-130 ∑Nгто-2 = 26*0.10*305=793

ИКАРУС-280 ∑Nгто-2 = 16*0.08*405=615

∑Nгкр = Nкр * η *Асп [4, стр. 207] (25)

ЗИЛ-130 ∑Nгкр = 1*0.10*305=30

ИКАРУС-280 ∑Nгкр = 1*0.08*405=32

∑Nгсо=Nсо*Асп (26)

ЗИЛ-130 ∑Nгсо=2*305=610

ИКАРУС-280 ∑Nгсо=2*405=810

Расчет суточной программы и выбор метода обслуживания.

Nео = ∑Nгео/ Дрг [4, стр. 207] (27)

ЗИЛ-130 Nео = 59414/244=243 – поточный метод

ИКАРУС-280 Nео = 75265/244=308 – поточный метод

Nто-1 = ∑Nгто-1/ Дрг [4, стр. 207] (28)

ЗИЛ-130 Nто-1 = 2470/244=10 КП=1 – тупиковый метод

ИКАРУС-280 Nто-1 = 1944/244=8 КП=1 – тупиковый метод

Nто-2 = ∑Nгто-2/ Дрг [4, стр. 207] (29)

ЗИЛ-130 Nто-2 = 793/244=3 КП=1 – тупиковый метод

ИКАРУС-280 Nто-2 = 615/244=4 КП=1 – тупиковый метод

Расчет производственной программы в трудовом выражении.

Корректировка нормативной трудоемкости.

tео = tео * К2 * К5 * Км, чел.ч. [4,стр. 208] (30)

где tео – нормативная трудоемкость ЕО, чел.ч.

[7, стр. 17]

К5 – коэффициент корректирования в зависимости от количества технологически совместимых групп автомобилей.

[8, стр. 29]

Км – (0,35 – 0,75) – коэффициент механизации зоны ЕО.

ЗИЛ-130 tео = 0.45*1*0.85*0.35=0.13

ИКАРУС-280 tео = 1.8*1*0.85*0.35=0.54

tто-1 = tто-1 * К2 * К5 * Кп, чел.ч. [4, стр. 208] (31)

где tто-1 – нормативная трудоемкость ТО – 2, чел. ч. [7, стр. 17]