126292 (Расчет и выбор посадок для узла изделия)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Хабаровский государственный технический университет

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ ПО МЕТРОЛОГИИ,СТАНДАРТИЗАЦИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОКДЛЯ УЗЛА ИЗДЕЛИЯ

Работу выполнил:

студент гр.

Преподаватель:

2010

Реферат

Региональная стандартизация — стандартизация, участие в которой открыто для соответствующих органов стран только одного географического или экономического региона мира. Региональный стандарт — стандарт, принятый региональной организацией по стандартизации.

Пример. Возникновение региональных систем стандартизации на основе уполномоченного органа:

ABC - региональная система Америка-Британия-Канада (1952)

INSTA - Межскандинавская организация по стандартизации (1953)

CEN - Европейский комитет стандартизации (1961)

RCD - региональная система Турция-Иран-Пакистан (1961)

Сертификация – деятельность по подтверждения соответствия продукции установленным требованиям.

Сертификация осуществляется в целях:

•Создания условий деятельности предприятий, учреждений, организаций и предпринимателей ни едином товарном рынке РФ, а также для участия в международном экономическом, научно-техническом сотрудничестве и международной торговле;

•Содействие потребителям в компетентном выборе продукции;

•Защиты потребителя от недобросовестности изготовителя (продавца, исполнителя);

•Контроля безопасности продукции для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества;

•Подтверждения показателей качества продукции, заявленных изготовителем.

система стандартизация изделие проект

Техническое задание

Вариант 34.

Задание 1. Выбрать посадку для соединения при следующих исходных данных: номинальный размер соединения d = 70 мм; Nmax = 120 мкм; Nmin = 15 мкм.

Выполнить на формате А4 эскиз соединения и деталей. Проставить размеры, отклонения формы и расположения, величину шероховатости поверхности. Построить СПД. Выбрать средства измерения.

Задание 2. Определить вероятностные характеристики соединения 1/2 Ø70Н12/m11.

Выполнить на формате А4 эскиз соединения и деталей. Проставить размеры, отклонения формы и расположения, величину шероховатости поверхности. Построить СПД.

Задание 3. Рассчитать исполнительные размеры гладких предельных калибров для контроля соединения для задания 2.

Выполнить на формате А4 эскизы калибров и построить СПД.

Задание 4. Выбрать посадки для колец подшипника качения: №214, класс точности подшипника 6.

Выполнить на формате А4 эскиз соединения и деталей. Проставить размеры, отклонения формы и расположения, величину шероховатости поверхности. Построить СПД.

Задание 5. Для шлицевого соединения рассчитать допуски и предельные отклонения: Z = 10, d = 102 мм, D = 112 мм, вид центрирования b.

Выполнить на формате А4 эскиз соединения и деталей. Проставить размеры, отклонения формы и расположения, величину шероховатости поверхности. Построить СПД. Выбрать средства измерения.

Задание 6. Рассчитать размерную цепь для обеспечения заданного замыкающего звена А0 = 4-0,35, увеличивающих звеньев А1 = 105, А2 = 75 и уменьшающих звеньев А3 = 90, А4 = 86 методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом.

Задание 7. Выполнить реферат по теме: региональная стандартизация.

Задание 8. Выполнить реферат по теме: порядок сертификации тракторов сельскохозяйственных малогабаритных, мотоблоков.

Задание 1

Nmax ф = 120 мкм

Nmin ф = 15 мкм

d = 70 мм

Посадку будем выбирать в системе отверстия.

В этой системе отверстие имеет основное нижнее отклонение Н, где ЕI=0.

Для образования посадки с натягом необходимо, чтобы поле допуска вала было расположено выше поля допуска отверстия.

Тогда:

Nmax - Nmin = TD + Td

Исходя из условий:

Nmax ф ≥ Nmax

Nmin ≥ Nmin ф

запишем:

Nmax ф - Nmin ф ≥ TD + Td

120 – 15 = 105 ≥ TD + Td

По [1] находим, что подойдет сумма допусков по 7 квалитету:

30 + 30 = 60

Таким образом, поле допуска отверстия определено: Н7. Определим основное отклонение вала, которое в данном случае является его нижним отклонением ei и фиксирует положение этого поля. Пока будем считать, что поле допуска может

перемещаться, не выходя за Nmax ф сверху и за Nmin снизу.

Из условия обеспечения необходимых наименьшего и наибольшего натягов можно определить допустимые границы местоположения нижнего отклонения вала ei.

eimin ≥ ES + Nmin ф

eimax ≤ Nmax ф – Td

В нашем случае:

eimin ≥ 30 + 15 = 45

eimax ≤ 120 – 30 = 90

По [1] определяем, что в этот интервал попадает основное отклонение s = 59 мкм.

Выбранная посадка Ø 70 Н7/s7 относится к ряду рекомендуемых [2].

Действительный запас прочности при эксплуатации:

ΔNэпр д = Nmin - Nmin ф = 29 – 15 = 14 мкм

Действительный запас прочности при изготовлении:

ΔNипр д = Nmax ф - Nmax = 120 – 89 = 31 мкм

Выполним на формате А4 эскиз соединения и деталей, проставим размеры, построим СПД.

Для контроля размера отверстия используется калибр-пробка проходной и непроходной. Для контроля вала используется калибр-скоба проходная и непроходная.

Задание 2

Ø70

Заданное сопряжение Ø70 выполнено в системе отверстия, переходная посадка.

Характеристики переходной посадки.

Наибольший зазор: Smax = Dmax – dmin = 70,300 – 70,011 = 0,289 мм.

Наибольший натяг: Nmax = dmax – Dmin = 70,201 – 70,0 = 0,201 мм.

Средний зазор: Sm = (Smax + Smin)/2 = (0,289 – 0,201)/2 = 0,044 мм.

Средний натяг: Nm = (Nmax + Nmin)/2 = (0,201 - 0,289)/2 = -0,044 мм.

Допуск зазора: TS = Smax + Nmax = 0,289 + 0,201 = 0,490 мм.

Допуск натяга: TN = Smax + Nmax = 0,289 + 0,201 = 0,490 мм.

Выполним на формате А4 эскиз соединения и деталей, проставим размеры, построим СПД.

Задание 3

По ГОСТ 24853-81 определим необходимые данные для расчета размеров калибров и контрольных калибров и занесем в таблицу 2.

Параметры, мкм

zyHz1y1H1Hp

Отверстие Ø7025013----

Вал Ø70---250133

Допуск на форму, мкмIT4=8IT4=8IT1=2

Изобразим на формате А4 схему расположения полей допусков калибров для контроля сопряжения.

Определим предельные и исполнительные размеры рабочих калибров, используя данные таблицы 2 и ГОСТ 24853-81.

Наибольший размер проходного нового калибра-пробки ПР рассчитываем по формуле:

Dmin + z + H/2 = 70 + 0,025 + 0,0065 = 70,0315 мм

Наименьший размер проходного нового калибра-пробки ПР рассчитываем по формуле:

Dmin + z - H/2 = 70 + 0,025 - 0,0065 = 70,0185 мм

Наименьший размер изношенного калибра-пробки ПР рассчитываем по формуле:

Dmin - у = 70 - 0 = 70,0 мм

Наибольший размер непроходного калибра-пробки НЕ рассчитываем по формуле:

Dmax + H/2 = 70,3 + 0,0065 = 70,3065 мм

Наименьший размер непроходного калибра-пробки НЕ рассчитываем по формуле:

Dmax - H/2 = 70,3 - 0,0065 = 70,2935 мм

Исполнительные размеры калибров-пробок:

ПР = 70,0315-0,013 мм

ПРизнош = 70 мм

НЕ = 70,3065-0,013 мм

Наименьший размер проходного нового калибра-скобы ПР рассчитываем по формуле:

dmax – z1 – H1/2 = 70,201 - 0,025 - 0,0065 = 70,1695 мм

Наибольший размер проходного нового калибра-скобы ПР рассчитываем по формуле:

dmax – z1 + H1/2 = 70,201 - 0,025 + 0,0065 = 70,1825 мм

Наибольший размер изношенного калибра-скобы ПР рассчитываем по формуле:

dmax + у1 = 70,201 + 0= 70,201 мм

Наименьший размер непроходного калибра-скобы НЕ рассчитываем по формуле:

dmin – H1/2 = 70,011 – 0,0065 = 70,0045 мм

Наибольший размер непроходного калибра-скобы НЕ рассчитываем по формуле:

dmin + H1/2 = 70,011 + 0,0065 = 70,0175 мм

Исполнительные размеры калибров-скоб:

ПР = 70,1695+0,013 мм

ПР изнош = 70,201 мм

НЕ = 70,0045+0,013 мм

Наименьший размер контркалибра К-ПР для контроля калибра-скобы ПР:

dmax – z1 – Hр/2 = 70,201 - 0,025 - 0,0015 = 70,1745 мм

Наибольший размер контркалибра К-ПР для контроля калибра-скобы ПР:

dmax – z1 + Hр/2 = 70,201 - 0,025 + 0,0015 = 70,1775 мм

Наименьший размер контркалибра К-И для контроля износа:

dmax + у1 – Hр/2 = 70,201 + 0 - 0,0015 = 70,1995 мм

Наибольший размер контркалибра К-И для контроля износа:

dmax + у1 + Hр/2 = 70,201 + 0 + 0,0015 = 70,2025 мм

Наименьший размер контркалибра К-НЕ для контроля калибра-скобы НЕ:

dmin – Hр/2 = 70,011 - 0,0015 = 70,0095 мм

Наибольший размер контркалибра К-НЕ для контроля калибра-скобы НЕ:

dmin + Hр/2 = 70,011 + 0,0015 = 70,0125 мм

Исполнительные размеры контркалибров:

К-ПР = 70,1775-0,003 мм

К-И = 70,2025-0,003 мм

К-НЕ = 70,0125-0,003 мм

Выполним на формате А4 эскизы рабочих калибров.

Задание 4

По [1] определяем размеры подшипника качения № 214: наружный диаметр наружного кольца D = 125 мм; диаметр отверстия внутреннего кольца d = 70 мм; ширина подшипника В = 24 мм.

Будем считать, что у подшипника наружное кольцо испытывает местное нагружение, так как корпус неподвижный; внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение, так как вращается вал.

По [5] при нормальном режиме работы с учетом видов нагружений для колец подшипника качения шестого класса точности выбираем для наружного кольца с корпусом посадку Ø125 и для внутреннего кольца с валом – посадку Ø70 .ГОСТ 25347-82 и ГОСТ 520-89 определяем предельные отклонения для вала, отверстия корпуса, для колец подшипника и строим на А4 схемы полей допусков для выбранных посадок.

Характеристики посадки для внутреннего кольца с валом:

Nmax = dmax – Dmin = 70,021 – 69,988 = 0,033;

Nmin = dmin – Dmax = 70,002 – 70,0 = 0,002;

Nm = (Nmax + Nmin)/2 = (0,033 + 0,002)/2 = 0,0175;

TN = Nmax – Nmin = 0,033 – 0,002 = 0,031.

Характеристики посадки для наружного кольца с отверстием корпуса:

Smax = Dmax – dmin = 125,063 – 124,989 = 0,074;

Smin = Dmin – dmax = 125 – 125 = 0;

или Nmax = 0

Sm = (Smax + Smin)/2 = (0,074 + 0)/2 = 0,037;

TS = Smax + Nmax = 0,074 + 0 = 0,074;

Выполним на А4 эскиз подшипника, вала и отверстия корпуса. Проставим размеры.

Задание 5

По ГОСТ 1139-80 в соответствии с исходными данными выбираем размер b и посадки.

Получаем условное обозначение соединения:

b-10х102х112 х16

Условное обозначение шлицевого вала: b-10х102x112a11x16f8.

Условное обозначение шлицевого отверстия: b-10х102x112Н12x16D9.

По ГОСТ 25347-82 определим предельные отклонения: отверстие 112Н12(+0,35); вал 112а11( ); ширина впадин отверстия 16D9( ); ширина зубьев вала 16f8( ).

Выполним на формате А4 эскиз соединения и деталей, проставим размеры, построим СПД.

Шлицевые соединения контролируют комплексными калибрами, при этом поэлементный контроль осуществляют непроходными калибрами или измерительными приборами.

В спорных случаях контроль комплексным калибром является главным.

При использовании комплексных калибров отверстие считают годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры и ширина паза не выходят за установленные верхние пределы; вал считают годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленные нижние пределы.

В связи с этим в качестве средств контроля выберем комплексные калибры.

Задание 6

Рассчитаем размерную цепь методом полной взаимозаменяемости.

По ГОСТ 25346-82 определяем значения единиц допуска для звеньев.

Определим среднее число единиц допуска:

Полученное значение располагается между 9 (а=40) и 10 (а=64) квалитетами.

Размер А4 принимаем за увязочный.

Размер А1 выполняем по 10 квалитету, а А2 и А3 по 9 квалитету.

Допуск увязочного звена А4:

ТА4 = 350 – (140+74+87) = 49 мкм.

Предельные отклонения увязочного звена определяем по формулам:

,

А4max=A1max+A2max-A3min-A0min = 105+75-90-3,65 = 86,35 мм

ΔS4 = А4max - А4 = 86,35-86 = 0,35 мм

А4min=A1min+A2min-A3max-A0max = 104,86+ 74,926-90,087-4 = 85,699 мм

ΔJ4 = А4min - А4 = 85,699-86 = -0,301 мм

Следовательно, увязочное звено:

Рассчитаем размерную цепь вероятностным методом.

Зададимся процентом риска р=1%. Тогда из [3]: t=2,57.

Определим среднее число единиц допуска:

ΔJi

А04--3500-0,35-

А11052,2101400-0,14h10

А2751,99740-0,074h9