126083 (Ремонт штовхача клапана), страница 2

Вимірювальний інструмент

Штангенциркуль ШЦ-2000: ціна ділення 0,1;

Клас точності 1

Штангенциркулі ГОСТ 166–89 виготовляються з вуглецевої з хромовим покриттям і неіржавіючій сталі, із значенням відліку по ноніусу 0,05 мм і 0,1 мм, 1 і 2 класів точності, з дюймовою і метричною шкалами. Твердість вимірювальних поверхонь інструментальної і конструкційноїсталі не менше 51,5 HRC.

11. Режими обробки

005 Токарна

Точити під наплавлювання поверхню () з по

1) Глибина різання t, мм.

T = Д – д / 2;

T = 25.1 – 21/2 = 2.05 мм

де Д – діаметр поверхні до обробки, мм.;

д – діаметр поверхні після обробки, мм.

2) Подача S мм/об

S – 0.4 мм/об

3) Швидкість різання V _t

V _t = 48 м/хв.

4) Зкоректована швидкість різання V_к, м/хв

V_к= V _т К _м К_х К_мр К_ох;

– де V_т – табличне значення швидкості різання, м/хв.;

К_м – коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі;

К_х – коефіцієнт, якій враховує характер поверхні деталі;

К_мр – коефіцієнт, який враховує матеріал ріжучої частини інструменту;

К_ох - коефіцієнт, який враховує застосування охолодження.

V _к = 48 1.31 0.85 2.7 1 = 144.3 м/хв

5) Теоретична частота обертання шпинделя n _т, хв^-1

n _т = 1000 V_k / Д;

n _т = 1000 144.3 / 3.14 25.1 = 1830 об/хв

6) Верстатне значення n_в, хв^-1.

n_{в =} 1600 об/хв

6) Фактична швидкість різання V_ф, м/хв.

V = д n_в/ 1000;

V = 3.14 21 1000/1000 = 105.5 м/хв

8) Зусилля різання Р_zкГ

Р_z = К t S_в

– де К – коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі. (Таб.18)

Р_z = 170 0.4 = 139.4 кВт

9) Потужність, потрібна для обробки деталі N_р, кВт

N_р = Р_я V_ф / 6120;

N_р = 109.9/6120 = 2.5 кВт

10) Ефективна потужність верстата (потужність на шпинделі) N_е, кВт.

N_e = N_д η _в;

• де N_д – потужність електродвигуна верстата, кВт.;

• η – коефіцієнт корисної дії.

N_e =10 0.75=7.5 кВт

Якщо N_e ≥ N _p – обробка з даними режимами можлива.

015 Наплавлювання

Наплавлювати на поверхню () з

1. Визначаємо діаметр деталі після наплавлення мм – мм

3. Визначаємо товщину наплавленого шару метала за формулою:

H = (D – d), мм

H =27–21= 6 мм

1. Визначаємо кількість проходів за формулою;

І = h/t де,

h – товщина наплавленого шару

t – товщина наплавлення за один прохід (береться з таблиці)

І = 6/2 = 3

1. Вибрати марку дроту з таблиці

2. Встановити по таблиці шаг і швидкість наплавлення

3. Згідно таблиці 205 шаг – 2 мм/об

4. Швидкість наплавлення – 0.8 м/хв.

5. Визначити частоту обертів виробу по формулі;

N_t=(1000 V)\ (n Д) де,

N_{t –} частота обертів виробу

V – швидкість наплавлення береться з таблиці

Д – діаметр виробу після наплавлювання

N_t= 1000 / 0.8 =9 об/хв.

1. Визначити фактичну швидкість наплавлювання по формулі;

V₀ = (Z м/хв.

Де,

Z – довжина наплавлюваного шару, мм

І – число проходів,

частота обертів деталі,

подача таблиця 205

V₀ =(40 / 9 2 = 6.6 м /хв.

020 Токарна

Точити поверхню () з .

1) Глибина різання t, мм.

T = Д – д / 2;

T=27 – 25.02/2 = 1.98/2= 0.99 мм

де Д – діаметр поверхні до обробки, мм.;

д – діаметр поверхні після обробки, мм.

Кількість проходів – 2

Залежно від знайденої глибини різання, діаметра оброблюваної поверхні, шорсткості обробки, з нормативних матеріалів вибирають рекомендований діапазон подач S, мм/об.

S – чорнова – 0.4 – 1.0 мм/об.

чистова – 0.2 – 0.35 мм/об

Для того, щоб реалізувати теоретичні значення режимів різання на конкретно вибраному верстаті, потрібно рекомендовані значення подач узгодити з верстатними. Для подальшого розрахунку приймають верстатне значення подачі.

Приймаємо діапазон подачі за 0.4 мм/об.

В залежності від розрахованої величини глибини різання та прийнятого верстатного значення подачі, розраховують або приймають за нормативами теоретичне значення швидкості різання S_т, м/хв.

V_t= 48 м/хв.

Нормативне значення швидкості різання не враховує конкретних умов обробки (властивостей металу деталі, матеріалу ріжучого інструменту, характеру поверхні деталі, використання охолодження тощо), тому потребує коректування з допомогою відповідних коефіцієнтів.

2) Зкоректована швидкість різання V_к, м/хв

V_к= V_т К_м К_х К_мр К_ох;

– де V_т – табличне значення швидкості різання, м/хв.;

К_м – коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі;

К_х – коефіцієнт, якій враховує характер поверхні деталі;

К_мр – коефіцієнт, який враховує матеріал ріжучої частини інструменту;

К_ох - коефіцієнт, який враховує застосування охолодження.

V_к = 48 1.31 1.25 2.4 = 188.64 м/хв.

3) Теоретична частота обертання шпинделя n_т, хв^-1

n_т = 1000 V_k/ Д;

Визначене значення частоти обертання порівнюють з даними паспорта верстата вибирають найближче верстатне значення n_в, хв^-1.

n_в =1000 188.63/3.14 мм =2224 хв^-1

Після цього за верстатним значенням частоти обертання визначають фактичну швидкість різання V_ф, м/хв.

V = д n_в/ 1000;

V_ф =3.14 1600/1000=125.7 м/хв.

4) Зусилля різання Р_zкГ

Р_z = К t S_в;

– де К – коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі.

Т. 18

Якщо розрахункове зусилля різання більше за зусилля, яке наведене у паспорті верстата, то режим повинен бути зміненим з врахуванням допустимого.

Р_z = 170 0.4= 67 кГ

5) Потужність, потрібна для обробки деталі N_р, кВт

N_р = Р_я V_ф / 6120;

N_р =67 125 /6120=1.3 кВт

6) Ефективна потужність верстата (потужність на шпинделі) N_е, кВт.

N_e= N_д η _в;

• де N_д – потужність електродвигуна верстата, кВт.;

• η – коефіцієнт корисної дії.

N_e =10 0.75=7.5 кВт

Якщо N_e≥N_p – обробка з даними режимами можлива.

020 Шліфування

Шліфувати поверхню () з до отримання сфери R=750 мм при L – 54.3 мм.

Шліфування	Припуск на обробку	мм	h=	0.7 мм
	Характеристика шліфувального круга: Профіль Діаметр зовнішній Висота Діаметр отвору Матеріал	500 Х 200	(3) с. 52,53
	Колова швидкість шліфувального круга	м/с		35.06 м/с
	Табличне значення поперечної подачі	мм	(1) т. 140,142	0.020 мм
	Повздовжня подача на один оберт виробу, β	-	(1) т. 141,142	0.45 мм
	Кількість проходів – чорнових-1 – чистових-2	-		2
	Повздовжня подача	Мм/об	S пр =β BК S пр = 0.3 х 200	60 мм/об
	Колова швидкість деталі	Мм/хв	(1) т. 143	13 м/хв
	Коефіцієнти проектування: km k0	-	(1) т. 144,145	1/1
	Скоректована швидкість	Мм/хв		35.06 м/с
	Теоретична частота обертання	Хв-1		796 об/хв
	Фактична швидкість різання	м/хв		58.9 м/хв

12. Технічні норми часу

005 Токарна

1. Допоміжний час t_д:

• на встановлення і знімання деталі т. 106

• на прохід т. 107

• кількість проходів – 2

• сумарний допоміжний час – 0.38 + 0.7 = 1.38 хв.

1. Підготовчо-заключний час t _{п.з т. 108}

_{7 хв}

1. Основний час t_о = 0.18 хв.

2. Поправочні коефіцієнти до основного часу т. 149 – 153.

t_о = t_оп К _м К _х К _мр К_ох

t_о = 0.18 1х1.4 1.54 1 = 0.36 хв

1. Штучний час t_{шт =}t_{о +} t_{д +} tдод

T _{шт =} 0.36 + 1.38 +0.14 = 1.87 хв.

1. Додатковий час tдод 8% від оперативного часу tдод = t_оп к / 100

T дод = 1.74 8/100= 0.14 хв.

1. Оперативний час t _оп = t_о + t_д

T _оп = 0.36 + 1.38 = 1.74 хв.

1. Норма часу Т_н = t_о + t_д + t_дод+ t_п.з. / Х»

Т _н = 1.87 +7/200= 1.9 хв.

010 Наплавлення

1. Допоміжний час t_д:

• час на встановленняі знімання деталі – 0.5 хв т. 249

• час на наплавлювання 0.9 на прохід

• сумарний допоміжний час 0.5 +2.7 = 3.2 хв.

1. Додатковий час tдод 15% від оперативного часу t дод = t_оп к / 100

t дод = 3.2 15/100 = 0.48 хв.

1. Підготовчо-заключний час t_{п.з т. 250}

T _п.з-16 хв.

1. Основний час t_о т 251

T о – 0.85 хв.

1. Оперативний час t_оп = t_о + t_д

T _оп = 0.48 + 3.2= 3.68 хв.

1. Норма часу Т_н = t_о + t_д + t_дод+ t_п.з. / Х»;

Т_н = 3.68 + 0.48 + 16/200= 4.16 хв.

015 Токарна

1. Допоміжний час t_д:

• на встановлення і знімання деталі т. 106

• на прохід т. 107

• кількість проходів – 2

• сумарний допоміжний час – 0.38 + 0.7 = 1.38 хв.

1. Підготовчо-заключний час t _{п.з т. 108}

_{7 хв}

1. Основний час t_о = 0.18 хв.

2. Поправочні коефіцієнти до основного часу т. 149 – 153.

t_о = t_оп К _м К _х К _мр К_ох

t_о = 0.18 1х1.4 1.54 1 = 0.36 хв

1. Штучний час t_{шт =}t_{о +} t_{д +} tдод

T _{шт =} 0.36 + 1.38 +0.14 = 1.87 хв.

1. Додатковий час tдод 8% від оперативного часу tдод = t_оп к / 100

T дод = 1.74 8/100= 0.14 хв.

1. Оперативний час t _оп = t_о + t_д

T _оп = 0.36 + 1.38 = 1.74 хв.

1. Норма часу Т_н = t_о + t_д + t _дод+ t _п.з. / Х»

Т _н = 1.87 +7/200= 1.9 хв.

020 Шліфування

1. Допоміжний час на встановлення і зняття деталі т. 202

2. Час на прохід т. 203

3. Повний допоміжний час 0.20 + 1.2 = 1.4 хв.

4. Підготовчо-заключний час – т. 204

T п.з т – 4.5 хв.

1. Основний час tо – 0.58 хв. т. 206

2. Оперативний час tоп = tо + tд

T оп = 0.58 + 1.4 = 1.98 хв.

1. Додатковий час t дод 9% від оперативного часу t дод = tоп к / 100

t дод = 1.98 9/100 = 0.17

1. Т н = 1.98 + 0.17 + 4.5/200 = 2.17 хв.

13. Собівартість відновлення деталі