125987 (Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов), страница 2

1 путь – L1 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-8) - (8-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

1. путь - L2 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-15) -(15-16) - (16-12) - (12-13) - (13-14);

2. путь - L3 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-18) - (18-19) - (19-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

3. путь - L4 - (1-2) - (2-3) -- (3-4) - (4-5) - (5-17) - (17-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

Определяем время простоя (ротора) сушильного барабана на каждом из путей:

t{L1) =1+20 +1+1+1+1+1+7+2+1+1+6+ 48 -91ч;

t (L2) = 1 + 20 + 1 + 2 + 8 + 3 + 6 + 48 = 89 ч;

t(L3) =1+20 +1 + 1 + 1 + 1+3 + 8 + 3 + 2+1 + 1+6 + 48 = 97 ч;

t (L4) = 1 + 20 + 1 +-1 + 1 + 1 + 1 + 6 + 48 = 80 ч;

Путь (L 3) является критическим, т. к. он имеет наибольшее время и его время принимаем за расчётное: t (L3) = tnp = 97 ч.

2.3 Расчёт трудоёмкости ремонтных работ

Определяем фактическую трудоёмкость слесарных и сварочных работ при выполнении одного капитального ремонта

где Тк - полная нормативная трудоёмкость одного капитального ремонта Тк = 800чел.ч. (Л-4) - С. 184.

nразб , nсб , ncв - процент трудоёмкости соответственно разборочных, сборочных и сварочнах работ от полной; nразб = 14%, nсб = 16%, ncв = 12%.

К1 - коэффициент, учитывающий срок эксплуатации машины; принимаем К1 =1,1;

К2 - коэффициент, учитывающий место проведения ремонта; принимаем К1 = 1,2 - при ремонте вне помещения;

К3 - коэффициент, учитывающий температуру среды; принимаем К1 =1. (Л - 4) - С. 19, табл.1.

Tсл = 0,01 ×960×(14+ 16) × 1,1× 1,2 × 1 =317чел.ч.;

Tсв = 0,01 × 800 ×12 × 1,1 × 1,2 × 1= 127 чел.ч.

Определяем суммарную трудоёмкость слесарных и сварочных работ по формуле:

Tсум. = Tсл + Tсв = 317 + 127 = 444 чел.ч.

2.4 Расчёт потребности рабочих для выполнения капитального ремонта

Определяем время простоя машины в сутках:

tnp = tnp / 8 × n см

где п см - сменность работы ремонтных бригад; принимаем п см = 3;

tпр = 97/ 8 × 3 = 4 сут.

Определяем фонд времени одного слесаря и сварщика за весь период ремонта:

Фсл = Фсв = 8 × tnp = 8 × 4 = 32 ч

Определяем количество слесарей и сварщиков:

mp.cл. = Тcл/Фсл; mр.св. = Тсв/Фсв;

mр.сл. = 317/32 = 10,4;

принимаем тр.сл. = 10 чел.; тр.св. = 127/30,6 = 4 чел. Определяем состав бригад:

1-ая бригада - 4 слесаря и 2 cварщика;

2-ая бригада - 3 слесаря и 1 сварщик;

3-ая бригада - 3 слесаря и 1 сварщик.

2.5 Подбор ремонтного оборудования

Для успешного проведения капитального ремонта сушильного барабана важно обеспечить его необходимым ремонтным оборудованием. Его подбор производится ниже.

Для демонтажа и установки деталей, узлов и агрегатов и их перемещения при разборке и сборке сушильного барабана будет использоваться. Стреловой кран на пневмоколёсном ходу, грузоподъёмностью 250 КН и гидродомкраты грузоподъёмностью 1000КН. Для их зацепки будут использоваться грузозахваточные приспособления, соответствующие их весу.

Для выполнения электросварочных работ двумя сварщиками в каждой бригаде выбираем два сварочных аппарата: один - переменного тока марки СТАН 700, а другой - постоянного тока - ПСО-300. Для выполнения газорезательных работ для каждой бригады подбираем:

1. один комплект газорезательной аппаратуры;

2. баллоны для кислорода и пропан-бутана - по мере потребности;

3. тележку для перевозки газовых баллонов - одну на все бригады.

Для ограждения места проведения электросварочных работ подбираем два переносных щита. Для мойки деталей будет использоваться моечная ванна ОМ-13-16. Для хранения ветоши будет использоваться герметичный металлический ящик, разделённый вертикальной перегородкой на два отсека - для свежей и

Использованной ветоши. Для хранения мелких деталей, снятых с машины и новых, будут использоваться два металлических стеллажа. Для установки на ремонтной площадке снятых с машины роликоопор будут выкладывать клетки из деревянных шпал. В соответствии с Правилами пожарной безопасности на ремонтной площадке будет установлен пожарный щит, оборудованный пожарным инвентарем, и ящик для песка. Для разборки узлов и агрегатов сушильного барабана будут использоваться гидродомкраты и съёмники. Для зачистки сварочных швов и заусениц (задиров) на деталях будет использоваться ручная переносная электрошлифовальная машинка. Для сверления отверстий в деталях будет использоваться электродрель.

2.6 Работа по подготовке капитального ремонта машины

Успешное выполнение капитального ремонта сушильного барабана в значительной мере зависит от его подготовки. Работы по подготовке включают:

• Составление ведомостей дефектов его узлов. Их составляют при остановках сушильного барабана на текущие ремонты и технические обслуживания (ТО).

• Определение объёма и номенклатуры работ по предстоящему капитальному ремонту на основе данных ведомостей дефектов.

– Составление сметы затрат на предстоящий капитальный ремонт, разработка технологических карт на ремонт и восстановление неисправных деталей и узлов, которые будут заменены во время ремонта, их чертежей.

– Изготовление или приобретение материалов и запасных частей, которые потребуются для капитального ремонта. После изготовления или приобретения они должны пройти технический контроль качества, доставлены на ремонтную площадку и подготовлены к хранению до начала ремонта.

– Подготовку ремонтной площадки, при которой с неё удаляют все посторонние предметы, ограждают. Подводят сжатый воздух и воду, оборудуют посты для подключения ремонтного оборудования.

– Доставку на ремонтную площадку ремонтного оборудования, его установку, осмотр, подключение и проверку в работе.

– Создание ремонтных бригад из рабочих РМЦ и их инструктаж по технике безопасности при выполнении ремонтных работ, по пожарной безопасности и по технологии ремонтных работ.

• Разработку графика проведения капитального ремонта.

Непосредственно перед остановкой на капитальный ремонт сушильный барабан должен быть очищен снаружи и изнутри от остатков материала, грязи и масла и отключён от электрической сети.

2.7 Сдача машины в ремонт

В капитальный ремонт сушильный барабан сдается в соответствии с годовым и месячным графиками ремонтов и ТО оборудования начальником цеха-владельца. Принимает его в ремонт комиссия под председательством главного инженера и главного энергетика, представителя отдела техники безопасности, механика цеха и руководителя капитального ремонта. Комиссия проверяет, как подготовлен ремонт, осматривает сушильный барабан, и, при удовлетворительных результатах, – принимает его в ремонт. Приёмка оформляется актом установленной СТОиР формы, который подписывают все члены комиссии. Если же комиссия обнаружит какие-либо недостатки в подготовке ремонта, она переносит срок приёмки и выдаёт предписание ответственным за подготовку (главный механик) на устранение выявленных недостатков.

2.8 Приёмка машины из ремонта и сдача в эксплуатацию

Из ремонта сушильный барабан принимается после обкатки и испытания той же комиссией, которая принимала его в ремонт. Комиссия знакомится с актом обкатки и испытания, осматривает машину, оценивает качество ремонта и сборки и принимает сушильный барабан в эксплуатацию при удовлетворительной оценке качества ремонта. Приёмка оформляется актом, подписываемым всеми членами комиссии. Если же при приёмке будут обнаружены какие-либо недостатки, комиссия устанавливает новую дату приёмки.

3. Технологическая часть

3.1 Чистка, мойка машины, её деталей, узлов и агрегатов

Чистка и мойка сушильного барабана снаружи и внутри его корпуса выполняется обслуживающим его технологическим персоналом при подготовке к ремонту. Для этого используются ломы, лопаты, металлические скребки и щётки, ветошь, вода под давлением и сжатый воздух из резиновых шлангов. В процессе ремонта сушильного барабана чистка и мойка агрегатов, узлов и деталей производится в несколько стадий: после снятия их с машины, разборки агрегатов на узлы и узлов -на детали. Это делается с целью провести их качественную дефектовку и ремонт, т. к. грязь, ржавчина и смазка затрудняют проведение таких работ. С крупных деталей и узлов сушильного барабана (роликоопор, их рам, корпуса, барабана, бандажей, корпусов подшипников) вначале лопатами, ломиками, скребками удаляют грязь, затем обдувают сжатым воздухом. Относительно небольшие детали и узлы моют в моечной ванне, установленной на ремонтной площадке, в керосине или дизельном топливе и моющих растворах вручную с применением ветоши. Ржавчину удаляют растворами 25% соляной кислоты с добавлением 1% цинка, выдерживая в течение 2-3 часов, нагар удаляют выдержкой деталей в ванне с раствором кальцинированной и каустической соды, мыла при температуре 80-90°С, после чего промывают сначала в холодной, а затем в горячей воде или обработкой стальными щётками, шаберами.

3.2 Технология разборки машины, применяемое оборудование и инструменты

Для разборки сушильного барабана используется кран-стреловой, грузоподъёмностью 25 тс, гидродомкраты грузоподъёмностью 100 тс, переносные инвентарные леса Q - 5тс, винтовые съёмники и, для разборки снятых узлов - оборудование ремонтно-механического цеха предприятия. Разбирают его в следующем порядке: система подачи и сжигания топлива - электродвигатель - редуктор - ограждения - подвенцовая шестерня и венцовая шестерня,- уплотнения корпуса барабана - корпус барабана - роликоопоры. Рамы роликоопор ремонтируют на месте установки.

У венцовой шестерни вначале разбирают болтовые соединения крепления верхней половины к корпусу и ко второй половине (для этого перед разборкой барабан приводом поворачивают так, чтобы плоскость её разъёма была горизонтальной), затем верхнюю половину снимают и укладывают на шпальные клетки на ремонтной площадке. Затем наматывают на корпус канаты лебёдок, закрепив их концы на корпусе, поворачивают его на 180°. И так же снимают вторую половину. Корпус барабана снимают так: под него устанавливают четыре гидродомкрата, на них укладывают два заранее изготовленных стальных пояса, домкратами поднимают его на высоту 150-200 мм, под пояса укладывают клетки из деревянных брусьев и на них опускают пояса.

Роликоопоры вначале отсоединяют от рамы, разбирают их регулировочные устройства и лебёдками или домкратами корпуса их подшипников перемещают от оси барабана по направляющим рамы и затем снимают с неё.

3.3 Дефектовка деталей и узлов, применяемые инструменты

Дефектовкой деталей называется установление их технического состояния. Дляэтого применяются осмотры и измерения инструментами.

Корпус барабана может иметь следующие дефекты:

Износ внутренней поверхности, трещины. Для определения износа к стенке барабана параллельно оси прикладывают поверочную линейку и измерительной линейкой измеряют зазоры между их поверхностями. Отдельные участки корпуса,имеющие износы стенок свыше 20% их толщины, выбраковываются. Трещины определяются визуально. Детали ячейковых теплообменников и пересыпных полок внутри барабана могут иметь износы,изгиб и скручивание, определяемые визуально или измерением их толщины штангенциркулями, линейками.

Бандажи могут иметь износ в виде раскатки и шелушения поверхностей катания, задиры и трещины. Величину износов определяют измерением их толщины линейками и диаметров в 3-х сечениях (по краям и посредине), для чего рулетку обматывают вокруг бандажа и измеряют длину окружности. Длину окружностей можно измерить во время работы барабана прикладыванием калиброванных роликов к поверхности катания. Шелушение определяется визуально. Задиры и трещины определяются визуально. Бандажи выбраковываются при износе свыше 20%.

Опорные и упорные ролики могут иметь износ опорной поверхности, в результате чего появляется овальность и конусность, задиры и трещины. Износ их определяется измерением диаметров 3-х сечениях рулеткой, вычисляется овальность и конусность. Ролики выбраковываются при трещинах глубиной более 20% толщины кольца и уменьшении его из-за износа так же на 20%.

У венцовой и подвенцовой шестерён происходит износ, выкрашивание и поломка зубьев, и задиры на их поверхностях, образовавшие трещин: на ободе. Износ зубьев определяется измерением штангензубодером или шаблоном и набором щупов их толщины. При износе зубьев свыше 30%, выкрашивании и поломке шестерни подлежат выбраковке. Шестерни редуктора имеют такие же неисправности.

Посадочные поверхности подвенцовой шестерни, роликов, шестерён редуктора, муфт могут иметь износ, задиры, овальность и конусность, трещины на ступицах.

Износ определяется измерением их диаметров нутромером, остальные дефекты - визуально. Выбраковывают при износах, свыше допустимых, и сквозных трещинах. Шпоночные пазы могут иметь износ в виде смятия боковых поверхностей, который измеряется шаблонами и набором щупов.