125555 (Технологическая оснастка для механической обработки детали Кронштейн), страница 2
Описание файла
Документ из архива "Технологическая оснастка для механической обработки детали Кронштейн", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "125555"
Текст 2 страницы из документа "125555"
Составляется уравнение сил, на схеме нагрузок:
(Pz+Poc·f)·Кз=с1·F1+c2·F2
Тогда из уравнения определяется сила зажима заготовки W:
Pz – максимальная сила резания, согласно заданию 890 Н;
ω - подъема винтовой канавки концевой фрезы для обработки материала В95пч фрезой из быстрорежущей стали Р6М5 – ω=30°;
f - коэффициент трения на стыке между ложементом и заготовкой, f=0,15;
- коэффициент запаса, учитывает степень затупления, колебание припуска при обработке за счет износа штампа, твердость и вязкость материала детали; =2,5;
с1 и c2 – коэффициенты, которые учитывают нагружение прихватов;
с1 – всегда равен 1;
с2 =1/2.
Последующие коэффициенты определяются по формуле:
к – порядковый номер работающего прихвата;
n – общее количество работающих прихватов в установе.
1.6 Определение размеров элементов зажима заготовки
-
Определение диаметра резьбы шпильки прихвата.
Исходя из прочности материала шпильки и при одинаковой длине плеч прихвата b, диаметр резьбы шпильки определяется по формуле:
W – сила зажима – 1013 кг
- допускаемое напряжение на растяжение для шпилек из стали 45 - 1700 кг/см2, из стали 40Х - 2500 кг/см2
Принимается шпилька с резьбой М16.
1.6.2. Определение размеров прихвата.
Ширина прихвата B принимается (3…3,5)dшп
B=3·dшп=3·16=48 мм
Высота прихвата h принимается (1,1…1,3)dшп
h=1,2·dшп=1,2·16=19 мм
Ширина прихвата L принимается (6…10)dшп
L=7·dшп=7·16=112 мм
Ширина паза b= dшп=16 мм
Длина паза зависит от величины смещения прихватов при выполнении установа.
l= dшп+c=16+39=55 мм
с – максимальная величина смещения прихватов с = Dмакс+к+1=28+10+1=39 мм
Dмакс – максимальный диаметр фрезы – 28 мм
к – максимальная длина контакта прихвата с заготовкой – 10 мм (в установах А и Б)
Размер l1 определяется при выполнении компоновки, он должен быть ≥ 6 мм.
По ГОСТ 12937-67 принимаются плоские передвижные прихваты.
1.7 Выбор гидроцилиндров
Гидроцилиндры по сравнению с пневмоцилиндрами имеют следующие преимущества: развивают большую силу зажима при минимальных диаметральных размерах; высокая стабильность силы зажима, что даёт возможность исключить погрешность закрепления; высокое быстродействие.
Для данной схемы закрепления заготовки принимаются толкающие гидроцилиндры двухстороннего действия.
Определяем диаметр цилиндра по формуле:
D – диаметр цилиндра - см
W – сила зажима - 1013 кг
p – давление в цилиндре 100 кг/см2
η – КПД - 0,85.
По нормали МН 2251-61 принимается гидроцилиндр ближайшего большего значения с D = 40 мм, с длиной хода штока 15 мм. Нормаль предусматривает ряд диаметров: 40,50,60,80,100 мм с минимальной длиной 70 мм. В штоке имеется резьбовое отверстие М12 для установки шпильки с минимальным выступанием 10 мм, в крышке имеется резьбовое отверстие – М12 для крепления цилиндра. Рабочее давление P = 10МПа (100кг/см2).
Гидроцилиндры по ОСТ 2Г22-3-86 (см. приложение) работают при давлении Р = 6 МПа (60кг/см2) и имеют ряд диаметров: 40,50,63 мм с минимальной длиной – 23 мм. Если принимать цилиндры по ОСТ, то он будет иметь больший диаметр и длину, а значит, толщина ложемента при небольшой высоте детали получится значительно больше.
Гидроцилиндры по ГОСТ 19899-74 имеют только резьбовое крепление корпуса цилиндра, что неприемлемо для данного приспособления.
Если принимать гидроцилиндры тянущего типа, то диаметр рассчитывается по формуле:
W – сила зажима - Н
Р – рабочее давление - Па
η – КПД - 0,85.
1.8 Расчет на прочность “слабых” звеньев конструкции
Слабым звеном конструкции является прихват, ослабленный пазом при работе на изгиб.
Напряжение при одинаковой длине плеч прихвата (см.п. 1.6) определяется по формуле:
W – сила зажима – 1013 кг
l – длина плеча – см
W’ – момент сопротивления сечения прихвата – см3
- допускаемое напряжение на изгиб: для стали 45 – 2000 кг/см2, для стали 40Х – 3000 кг/см2.
L – длина прихвата 112 мм (см.п.1.6.2)
dшп – диаметр шпильки в штоке цилиндра – 12 мм
к – максимальная длина контакта прихвата с заготовкой – 10 мм (в установах А и Б)
е – величина отступа шпильки цилиндра от торца прихвата – 2 мм
B – ширина прихвата 4,8 см
b – ширина паза 1,6 см
h – толщина прихвата 1,9 см
Расчет удовлетворяет прочности прихвата.
1.9 Графическая компоновка приспособления
Графическая компоновка приспособления выполняется на миллиметровой бумаге стандартного форматы. Количество видов, разрезов и сечения должно быть достаточным для представления формы входящих деталей и узлов.
Для выполнения эскиза компоновки приспособления необходимо:
- вычертить эскиз детали штрихпунктирной линии с двумя точками, причем элементы конструкции детали, которые не выполнены до данной операции не вычерчиваются, деталь считается прозрачной;
- относительно контура детали вычерчиваются элементы базирования и зажима заготовки: ложемент, конфигурация которого должна соответствовать конфигурации детали, цилиндрический и срезанный палец, прихваты, гидроцилиндры, шпильки, пружины, шайбы и гайки;
- вычерчивается плита приспособления, размеры которой для уменьшения металлоемкости должны быть минимальны, толщина плиты принимается длины плиты; на плите показывают пазы для крепления приспособления на столе станка (см. приложение);
- на плите размещают два цилиндрических базовых пальца ø30g6 и ø22g6 (см. приложение) четыре рым-болта для транспортировки приспособления;
- если требуется большая величина смещения прихватов, то вычерчиваются направляющие 3, которые образуют Т-образный паз для одновременного смещения цилиндра 1, вместо шпильки болта 5 и прихвата с установкой обоймы 6 для фиксации постоянного межцентрового расстояния l между цилиндром и центральным болтом (Рис.1); направляющие 3 крепятся к плите 2 винтами 7, цилиндр 1 без натяга крепиться болтами с лысками 4;
- вычерчивают штифты для фиксации ложемента, крепежные винты;
- указывается место маркировки;
- проставляются номера позиции и узлов;
- проставляются позиционные, посадочные, монтажные и габаритные размеры;
- представляются технические требования;
- составляется спецификация.
1.10 Конструкция и работа приспособления
Приспособление состоит из плиты 2, на которой размещается ступенчатый ложемент 3, который фиксируется двумя штифтами 6 и крепится на плите винтами 7. В плиту запрессованы два цилиндрических пальца 4, 5 для ориентации приспособления на столе станка. На ложементе размещается цилиндрический палец 15 и срезанный 16 для базирования заготовки. Для зажима заготовки предусмотрены прихваты 14, шпильки 9, пружины 13, гайки 10, сферические шайбы 12 и гидроцилиндры 1. На плите размещены рым-болты 17 для транспортировки приспособления.
После установки приспособления на столе станка и закрепления его посредством болтов и гаек через Т-образные пазы стола на ложемент через базовые пальцы устанавливается заготовка.
Прихваты, работающие в установе А сдвигаются на плоскость уха и стенки заготовки. Включается четырехпозиционный распределитель в требуемую позицию, поворачивается кран управления. Тогда масло от гидростанции высокого давления через гибкий шланг, кран управления, распределитель, шланг и трубопроводы будет поступать в нижние полости двух гидроцилиндров – штоки гидроцилиндров смещаются вверх, воздействуя через шпильки, ввернутые в штоки на два прихвата. Прихваты поворачиваются относительно сферических шайб, прижимаю заготовку к ложементу.
Для перехода на установ Б поворачивается кран управления – масло поступает в верхние полости цилиндров, смещая штоки вниз, пружины прижимают прихваты до горизонтального положения. Исполнитель отодвигает их от заготовки, смещает прихваты, работающие в установе Б на торцы полок заготовки (см. схему установов), переключает распределитель в другую позицию, поворачивает кран управления, программа отрабатывает установ Б и так далее до установа Г включительно, после чего заготовка снимается.
1.11 Расчет погрешности базирования
Погрешность базирования при установке заготовки на цилиндрический и срезанный палец определяется по формуле:
- минимальный диаметральный зазор между пальцем ø9f7 и отверстием ø9H9 - 0,013 мм
- допуск на изготовление пальца ø9f7 - 0,015 мм
- допуск на изготовление отверстия ø9H9 - 0,036 мм
- наибольшее расстояние от центра пальца до обрабатываемого контура детали 40 мм
L- расстояние между пальцами 74 мм
=0,13 мм
Что соответствует требуемой точности обработки детали с учетом других погрешностей обработки.
1.12 Выводы по конструкции приспособления
1. В конструкции приспособления используется 87% стандартных деталей и узлов, что приводит к снижению себестоимости его изготовлению.
2. Приспособление механизировано за счет использования гидроцилиндров, что привет к снижению вспомогательного времени на обработку деталей.
3. Приспособление обеспечит полное базирование заготовки и исключит погрешность закрепления за счет стабильной силы гидроцилиндрами, что повысит точность обработки.
4. Приспособление по конструкции удобно в эксплуатации.
5. Приспособление обеспечит качественное выполнение данной операции обработки детали с одной стороны.
6. Недостатком является необходимость приобретения стандартной гидростанции, распределителя, крана управления, проведение монтажных работ. Поэтому необходимо предусмотреть питание гидростанции группы приспособлений для станков с ЧПУ.
2. Проектирование контрольного приспособления
2.1 Расчет исполнительных размеров
Диаметры базового и рабочего пальцев рассчитываются по схеме полей допусков.
2.1.1 Определяется номинальный диаметр рабочего пальца dпр
dпр - диаметр изношенного проходного калибра, принимается по справочнику на исполнительные размеры калибров, этот диаметр фактически является номинальным для базового пальца и составляет 8,952 мм
2.1.2 Определяется номинальный диаметр рабочего пальца dном по схеме полей допусков
dном = dmin- 2Δ+2Δк+W+H
dном – номинальный диаметр для рабочего пальца определяется из схемы полей допусков на рабочий палец
dmin – минимальный диаметр отверстия
Δ – отклонение на межцентровое расстояние, указанное на чертеже
Δк – предельное отклонение измерительного элемента от номинального положения – принимается по таблице в зависимости от Δ
W – допуск на износ измерительного элемента – принимается по таблице в зависимости от Δ
Н – допуск на изготовление – принимается по таблице в зависимости от Δ.
Δ | Н | W | Δк |
мкм | |||
50-100 | 8 | 10 | 8 |
100-160 | 10 | 12 | 10 |
160-250 | 12 | 16 | 12 |
250-400 | 16 | 20 | 16 |
dном = 9-2·0,05+2·0,008+0,01+0,008=8,934 мм
2.2 Конструкция и эксплуатация контрольного приспособления
Контрольное приспособление предназначено для контроля межцентрового расстояний отверстий. Калибр состоит из планке, в которую запрессованы базовый измерительный палец (он должен иметь большую длину), а также рабочий палец. В планку запрессована или посажена резьбовым соединением ручка с сетчатыми рифлениями, на ней имеется лыска для маркировки. Предварительно контролируются диаметры выполненных отверстий в заготовке калибр-пробками. В случае положительных результатов контроля производится контроль межцентрового расстояния контрольным приспособлением. Для этого вводится базовый палец в отверстие, а далее и рабочий, если он проходит, то межцентровое расстояние выполнено в допуске.