125225 (Организация ремонтного хозяйства металлургического предприятия), страница 5

Рисунок 1.3 – Пример титула капитальных ремонтов

Здесь можно увидеть инвентарные номера оборудования, по которому планируется проводить ремонт, номер ремонта, наименование и суммы, планируемые затратить при проведении ремонта на каждую ремонтную единицу.

Разработанный титул утверждается главным механиком и техническим директором предприятия. В течение года он является основанием для определения сроков и стоимости капитальных ремонтов.

Месячный график ремонта включает детализированные данные о ремонтах машин с указанием даты и трудоемкости ремонтных воздействий (чел*час). Первая строка графика относится к стану в целом, и содержит о продолжительности его простоя (час) на ремонтах.

Здесь рассчитывается продолжительность межремонтного периода.

Пусть:

длительность межремонтного цикла данного стана «390» составляет 3 года или 3*365= 1095 дней;

количество средних и текущих ремонтов в этом периоде составляет 24.

А воспользовавшись формулой из теоретической части работы, рассчитаем продолжительность межремонтного периода:

t мр = 1095/24 ≈ 45,625 или 46 дней.

Также можно рассчитать номинальный фонд времени работы одной единицы оборудования, для этого используется специальная формула, она была пиведена в теоретичеаской части работы. Рассчитаем номинальный фонд работы стана «390», подставим данные в формулу:

Fн = (365–104–10) * 16 = 4016 часов.

В эти 4016 часов входит также время на ремонты и обслуживание станка, но если это время отнять, то получим действительный фонд рабочего времени станка.

Зная время оперативной работы стана «390», а оно будет равно номинальному фонду работы, так как стан работает без технологических перерывов. И рассчитаем длительность ремонтного цикла, воспользовавшись формулой и приложением из которого мы возьмем необходимые коэффициенты, применимые к нашему оборудованию. Подставим данные в формулу:

Тц = 4016 * 1*1*2*1,35*0,8*0,8 = 913,024 часа.

Что составляет около 23% всего оперативного времени станка.

Далее приведен пример месячного графика ремонтов отдельных единиц оборудования.

Рисунок 1.4 – Пример месячного графика ремонтов.

Здесь в строке «Стан 390» приведены продолжительность текущего ремонта (2, 29 числа) и капитальный ремонт (23..26 число).

3. Организационно – технические мероприятия.

Приказом директора завода создается штаб ремонта, на который возлагается руководство подготовкой и выполнением ремонта. Обычно в него входят представители доменного цеха, ремонтных цехов и организаций, проектного отдела, отдела снабжения и др.

В обязанности технического отдела входит подготовка проектного задания и ведомости дефектов, своевременная выдача заказов на металлоконструкции, оборудование, литье и металл, проверка сроков выполнения заказов и контроля за качеством изготовления, организация доставки всего оборудования на ремонтную площадку, решение в ходе ремонтов всех вопросов, связанных с проектом ремонта.

В обязанности мастера по огнеупорным работам входит выдача заказов на огнеупорные материалы, контроль за кладкой во время ремонта, разработка технологии и технологических инструкций на кладку всех узлов печи (если производится ремонт печи) и воздухонагревателей, разработка и организация технологического потока поступления всех огнеупорных материалов со складов комбината на ремонтную площадку и к ремонтным объектам.

В обязанности старшего электрика цеха входит выдача заказов на электрооборудование и кабели, контроля изготовления и доставки заказанного оборудования, контроля за качеством и сроками выполнения работ по электрооборудованию, наладка и настройка схемы загрузки печи или ремонтируемого оборудования.

В период подготовки начальник ремонта обеспечивает организацию и качество подготовительных, а в период ремонта – организацию работ и согласование между исполнителями ремонта.

Для выполнения капитальных ремонтов 1 и 2-го разрядов за 1–2 дня до остановки печи или оборудования прикомандировывают дополнительно необходимое количество человек для выполнения ремонта.

2. Пути повышения эффективности ремонтного хозяйства

Рассмотрев ряд мероприятий, которые осуществляются при планировании и проведении ремонтов на металлургическом предприятии, можно сказать, что это процесс довольно длительный и трудоемкий.

При составлении планов как годовых так и месячных, используется большое количество документации и различных форм. Используются нормативные показатели и невозможно себе представить, к примеру какое количество раз необходимо заглянуть в справочник к примеру по коэффициентам, что бы выбрать именно тот, который необходим. Поэтому я считаю, что осуществление таких расчетов невозможно без применения специального программного обеспечения, которое поможет значительно сократить время планирования ремонтов. Где программа, будет сама выбирать необходимые, ранее заложенные нормы и нормативы, которые используются при расчете.

Также предлагаем использовать ЭВМ при документообороте, так как мы увидели все пункты назначения, которые нужно пройти годовому или месячному плану – графику до его утверждения. А так, находясь на рабочем месте, возле компьютера можно по внутризаводской сети можно пересылать проекты разработанных планов.

Также мы увидели, что время, затрачиваемое на ремонты оборудования занимает около 25–35% всего его предполагаемого времени работы, а значит руководство должно уделять значительное внимание сокращению времени ремонтов, а это можно осуществить путем использования высоко квалифицированного персонала, оперативности принимаемых решений, либо достижений науки и техники.

Затраты на ремонт оборудования влияют на себестоимость производимой продукции, поэтому руководство должно позаботиться о том чтобы, общая стоимость ремонтов была как можно меньше.

Существует возможность значительней оптимизировать затраты на обслуживание оборудования: при условии, что возможно оперативно определить его техническое состояние. Это стало возможным с появлением современных диагностических средств. Ряд изготовителей ориентируют свое оборудования именно на такие подходы. В этом случае, мы все равно планируем (прогнозируем) обслуживание, только сроки и объем работ уточняются в зависимости от состояния оборудования. Мониторинг состояния оборудования позволяет предотвратить дополнительные затраты, связанные с поломками: оборудование своевременно получает необходимое обслуживание. Большинство систем «Управления ремонтами» имеют интерфейсы к системам мониторинга технического состояния. «1С:ТОиР» не является исключением. В настоящее время третьими производителями проработаны интерфейсы к таким системам(SCADA). Замечу, что переход к ремонтам по состоянию требует еще большей аккуратности, и такой переход крайне сложно осуществить без автоматизации.

Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах – важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно-обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.

Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях – изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и износостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

Усовершенствовать организацию и планирование ремонтного хозяйства, можно за счет следующих мероприятий:

• сокращения времени простоя оборудования в ремонте;

• снижения себестоимости ремонта одной ремонтной единицы;

• увеличения оборачиваемости парка запасных частей;

• сокращения числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов;

• внедрения прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

• применения современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля);

• комплексной механизации и автоматизации работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

• паспортизации оборудования, аттестации работ и рабочих мест, автоматизированного учета и планирования ремонта, управления запасами запасных частей;

• совершенствования нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.

Вывод

Рассмотрев такое понятие как ремонт, его сущность и осуществление его непосредственно на металлургическом предприятии, провели расчеты, можно сказать о том, что это очень трудоемкий и материалоемкий процесс, но без него полноценное функционирование крупного производственного предприятия невозможно.

Так как металлургическое предприятие содержит большое количество различного оборудования, которое работает практически непрерывно или с небольшими перерывами, то отводится специальные цеха и подразделения для осуществления ремонтных работ. Большое количество персонала занимается таким видом работ, поэтому актуальность рассмотрения этой темы была доказана полностью.

На заводе применяется система планово – предупредительных ремонтов, но если прислушаться к мнению критиков и публикации на эту тему, можно выделить следующие недостатки типовой системы планово-предупредительного ремонта. К ним относятся:

– жесткая регламентированность межремонтных периодов, что позволяет гибко планировать вывод оборудования в ремонт.

– обязательность планового проведения капитального ремонта без составления экономического обоснования и определения его целесообразности.

– отсутствие эффективных методов и средств технической диагностики оборудования для уточнения сроков вывода оборудования в капремонт.

– использование единых нормативов расхода материалов без дифференциации условной единицы для станков и машин различного веса.

Однако полностью отказываться от системы ППР не следует. Изучение зарубежного опыта показывает, что в странах с развитой рыночной экономикой тоже используются элементы системы ППР. Так, на большинстве предприятий США применяется система планово-предупредительного обслуживания. Этой системой охватываются не все оборудование, а только наиболее высокопроизводительное и важное для производства, а для оборудования, имеющего дублеров, использовать систему ППР считается не выгодно.

По публикациям, посвященным проблемам совершенствования организации ремонтного обслуживания, складывается представление о больших объемах капитального ремонта, выполняемых ремонтно-механическими цехами. Однако на самом деле, несмотря на высокую степень изношенности оборудования, удельный вес капитального ремонта составляет в общем объеме ремонтных работ только 22%. Таким образом, почти 80% всего объема ремонтных работ выполняется децентрализовано, т. е. силами цеховых ремонтных баз. [12]

Как показал анализ, по многим видам оборудования расходы на капитальный ремонт значительно превышают стоимость оборудования. В то же время капитальный ремонт некоторых видов оборудования стоит недорого. Однако на основании расчетной стоимости капитального ремонта нельзя сделать вывод о его целесообразности (или нецелесообразности), поскольку в условиях кризисной ситуации большие затраты могут свидетельствовать о необходимости проведения ремонта, а незначительные – о несоответствии дефектным ведомостям, неполном устранении изношенных деталей в связи с отсутствием средств.

Только при объединении служб, выполняющих ремонт механической, электротехнической, теплотехнической и электронной частей оборудования, можно говорить об ответственном подходе к организации ремонта и его проведению. Централизованная система позволит реализовать все функции управления службой ремонта оборудования: организацию, планирование, координацию, учет и мотивацию.

Вывод цеховых механиков из под подчинения руководителям цехов основного производства создаст условия для осуществления единой технической политики в области ремонта оборудования: использования индустриальных методов ремонтных работ, специализации ремонтных бригад, применения передовых методов организации труда и его оплаты.

В типовой системе ППР учитываются ремонтные особенности каждой единицы оборудования, подлежащей техническому обслуживанию и ремонту, и на основании объективной оценки ее износа устанавливаются виды ремонта, их чередование, продолжительность ремонтных циклов, трудоемкость, стоимость, тарификацию работ.