125029 (Вал ведомый), страница 4

ПП 400×40 24А 25Н С1 5 К5 35 м/с 1 кл. А ГОСТ 2424–83

1. Расчетный диаметр круга D = D_k = 400 мм.

Расчетная частота вращения круга:

.

Принимаем по паспорту станка n_кр = 1670 об/мин.

Фактическая скорость резания:

.

Расчетный диаметр заготовки D_з = d₁= 15,06 мм.

Табличная окружная скорость заготовки:

V_з = 20…40 м/мин. [3.с. 301, табл. 55]

Принимаем V_з = 25 м/мин.

Частота вращения заготовки:

. (находится в паспортных пределах)

1. Табличная врезная (радиальная) подача на 1 оборот заготовки:

S_рад = 0,001…0,005 мм/об.

Принимаем радиальную подачу:

S_рад = 0,002 мм/об.

Скорость минутной врезной подачи:

(находится в паспортных пределах)

Диаметры до и после обработки (по исходным данным):

d₁= 15,06 мм, d₂ = 15 мм.

Припуск на шлифование (на сторону):

. (2.5.5)

Расчетная длина хода L = h = 0,03 мм.

1. Число рабочих ходов i = 1.

Коэффициент, учитывающий время на выхаживание:

K = 1,2…1,3.

Принимаем K = 1,3.

1. Основное время на операцию:

.

2.6 Нормирование операции

010 Токарная с ЧПУ

Исходные данные:

1. Станок: токарно-винторезный с ЧПУ.

2. Модель станка: 16К20Ф3

3. Модель устройства ЧПУ – «Электроника НЦ-31», программаноситель – память.

4. Наименование детали – ось.

5. Обрабатываемый материал: сталь 45,

6. Способ установки детали – в трёх кулачковом патроне, в центрах.

7. Режущий инструмент в наладке – 1: Резец 2103–0002 Т5К10 (контурный).

Расчёт норм времени на данную операцию.

1. Цикловое автоматическое время на операцию:

2. Вспомогательное время:

Установить и снять деталь: (карта 7, лист 1, позиция 8).

m = 0,314 кг. = 0,20 мин.

Вспомогательное время на управление станком: (карта 14, лист 1, позиция 1; 4; 6)

= 0,5 мин.

Вспомогательное время на контрольное измерение: (карта 15, лист 5, позиция 1)

= 0,07 мин.

мин.

3. Подготовительно заключительное время:

На организационную подготовку: (карта 21, лист 1, позиция 1; 2; 3; 4)

= 17 мин.

На наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств: (позиция 8; 13; 25; 27 – 34)

=7+0,2+0,8+1+1,2+1,2+1,5+0,4+6+2,5+0,3=22,1 мин.

4. Процент времени на техническое, организационное обслуживание, отдых и личные надобности: (карта 16, позиция 2) а = 8%.

5. Определяем норму штучного времени:

мин. (2.5.7)

6. Определяем норму штучно-калькуляционного времени:

мин (2.5.12)

Операция 020 Шпоночно – фрезерная

Исходные данные:

Обрабатываемый материал: сталь 45.

Масса заготовки – 0,314 кг.

Величина партии изделий: .

Станок – шпоночно – фрезерный: 6Р12

Способ установки заготовки – специальное приспособление.

Расчет норм времени

1. [6. карта 16, лист 1]

2. Определяем вспомогательное время

=0,14 мин. [6. карта 31, позиция 2]

3. =0,08+0,06=0,14 мин. [6. карта 86, лист 4, позиция 85]

4. К=0,3. [6. карта 87, лист 1]

5. Суммарное вспомогательное время на переход:

6. Общее вспомогательное время на операцию:

(2.5.8)

7. Определяем время на обслуживание рабочего места и отдыха в долях от оперативного время:

a _обс.= 3%; а_от.л=4%. [6. карта 82], [6. карта 88]

8. Определяем подготовительно-заключительное время:

Т_пз=10+7=17 мин. [6. карта. 32, поз. 1; 24]

9. Норма штучного времени на операцию:

10. Штучно-калькуляционное время:

(2.5.10)

Операция 060 Круглошлифовальная

Исходные данные:

Масса заготовки 0,314 кг.

Установка заготовки – в центрах с хомутиком.

Величина операционной партии изделий П_оп = 1 шт.

Контроль диаметра – ШЦ

Станок круглошлифовальный – модели 3М150.

Подача – автоматическая.

Расчет норм времени

Основное время Т_о = 0,036 мин

1. Т_уст = 0,26 мин [карта 6, лист 5.]

2. t_п = 0,07 мин [карта 44, лист 3]

3. t_изм = 0,19 мин [карта 86, лист 2, поз. 25]

4. К = 1 [карта 87]

5. Суммарное вспомогательное время на переход:

Т_п = t_п + t_изм · К = 0,07+0,19 · 1 = 0,26 мин.

1. Общее вспомогательное время на операцию:

Т_в = Т_уст + Т_п = 0,26 + 0,26 = 0,32 мин.

1. а_обс = 3% [карта 32]

2. Т_п.з = 7+6+1+7= 21 мин. [карта 45, поз. 2,6,7,10]

3. Определяем а_от.л при автоматической подачи:

а_от.л = 4%. [карта 88]

1. Норма штучного времени на операцию:

11. Штучно-калькуляционное время:

Таблица 2.12 Нормативы времени

№ операции.	Наименование операции.		Тв, мин.	% времени на технологическое обслуживание, отдых и личные надобности.	Тшт, мин.	Тпз, мин.	Тшт.к, мин.
010	Токарная с ЧПУ	0,0723	0,77	8	1,01	39,1	1,401
020	Шпоночно-фрезерная	0,73	0,191	87	0,15	17	0,32
040	Круглошлифовальная	0,036	0,32	13	0,38	21	0,59

3. Конструкторская часть

3.1 Конструирование и расчёт режущего инструмента

Для обработки шпоночного паза шириной 14 мм выбираем цельную шпоночную фрезу по ГОСТ9140–78.

Исходные данные:

Обрабатываемый материал: сталь 45 ГОСТ1050–88.

Глубина паза: 3 мм.

Длина: 28 мм.

Станок: шпоночно-фрезерный модель 692М.

Подача:

Частота вращения: n = 995 об/мин.

Скорость резания: V = 24,99 м/мин.

Окружная сила резания: .

Осевая сила резания: .

Расчёт: [10. стр. 101–102]

1. Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части фрезы выбираем по ГОСТ9140–78.

Угол наклона винтовой канавки: .

Передний угол: 5˚ (для конструкционной стали).

Задний угол: .

Главный угол в плане:

2. Число зубьев фрезы: Z=2.

3. Определяем высоту зуба фрезы: (3.1)

Где, К – коэффициент высоты зуба в зависимости от типа фрезы (К=0,9).

4 Радиус перехода от спинки к передней грани фрезы:

(3.2)

Где, – коэффициент размещения стружки ( = 3–4, принимаем = 3,5)

Принимаем r = 1 мм.

5. Ширина ленточки f выбираем по ГОСТ9140–78, f = 1 мм.

6. Обратная конусность фрезы на 100 мм длины рабочей части должна составлять: D = 8 мм, обратная конусность равна 0,04 – 0,1, берём 0,05.

3.2 Конструирование и расчёт мерительного инструмента

1. Определение предельных отклонений оси:

es =+0,003 мм

ei = -0,013 мм

1. Расчет предельных размеров вала:

(3.3)

1. Определение отклонений и допуска для калибра скобы, мм:

(3.4)

2. Расчет предельных и исполнительных размеров калибр скобы:

(3.5)

Литература

1. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учеб. пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». - М.: Машиностроение, 1985 г. 184 с., ил.

2. А.Ф. Горбацевич. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, «Высшая школа», 1975 г. 88 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 Под ред. А.Г. Косиповой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 496 с.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1.

5. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1.

6. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на универсальных и специальных станках с ЧПУ.