125029 (Вал ведомый), страница 3

Расчёт выполняем для поверхности ø20 h6 ( ).

Исходные данные:

заготовка – штамповка;

материал – Сталь 45.

Последовательность обработки поверхности следующая:

– точение черновое h 12;

– точение чистовое h 9;

– шлифование предварительное h 7;

– шлифование окончательное h 6.

По таблицам 27; 28 определяем элементы минимального припуска по каждому переходу Rz, H, ρ_, и записываем их в графы 2, 3,4, таблицы 2.9. Величина пространственных отклонений при обработке в центрах определяется по формуле (Табл. 31, стр. 68):

=

-погрешность заготовки по смещению (табл. 34, стр. 73), =0,4 мм;

- погрешность корабления (табл. 31, стр. 68). ;

l – расстояние от базовой поверхности до середины обрабатываемой поверхности. l=64 мм.

Δк – удельная кривизна заготовки (табл. 32, стр. 72.). Δк=2 мкм/мм;

мкм=0,128 мм;

- погрешность центрирования (табл. 31, стр. 69). =0,25 мм;

[2.с. 69] Пространственные отклонения при черновом точении (формула 30, стр. 74):

, (2.4.2)

где К_у = 0,06 – после чернового точения;

К_у = 0,04 – после чистового точения;

К_у = 0,02 – после шлифования предварительного.

ρ₁ -после точения чернового;

ρ₂ -после точения чистового;

ρ₃ -после шлифования.

Погрешность установки заготовки ε_у = 0, т. к. обработка ведётся в центрах.

Рассчитываем величину минимального припуска по формуле:

(табл. 26, стр. 65)

и заносим эти данные в графу 6.

Рассчитываем минимальные размеры по формуле и заносим результаты в графу 7:

. (2.4.4)

.

Определяем максимальные размеры и заносим в графу 9:

По СТМ-1, таблица 23, стр. 147 выбираем допуск для заготовки ei=-0.013 es=+0.003.

По СТМ-1, таблица 4 выбираем значение допусков и записываем их в соответствующую графу таблицы.

получаем, округляя расчётный размер до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для данного перехода.

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру.

. (2.4.5)

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наибольших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Общие припуски определяем, суммируя промежуточные припуски и записываем их значения в таблицу.

=80+160+258+1778=2276 мкм;

=88+191+416+2568=3264 мкм;

Проводим проверку правильности расчётов:

- = +

3264–2276=1000–13

987=987

Выполняем в виде таблицы для остальных поверхностей, кроме тех, которые обрабатываются

Однократно.

Таблица 2.10 Припуски и межоперационные размеры

2.5 Расчет режимов резания и основного времени

Операция 015 Токарная с ЧПУ.

Исходные данные:

Модель станка – 16К20Ф3;

Материал режущей части резца Т5К10;

Максимальная глубина резания: t =0,889 мм.

Переходы:

1. Установить, снять заготовку.

2. Точить цилиндрические поверхности: 7; 16; 10.

3. Переустановить.

4. Точить цилиндрические поверхности: 1; 2.

Переход 2.

Ι. Точение однократное

1) Находим табличное значение подачи

Sот = 0,27 мм/об t =0,889 мм

2) Находим фактическую подачу с учетом поправочных коэффициентов:

Sф = 0,1 1,051,1 1,0 1,0 1,25 1,0 1,0 1,0 1,0 = 0,35 мм/об

3) Находим табличную скорость и мощность резания

Vт = 210 м/мин Nт = 6,3 кВт

(2.4.6)

.

4) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:

Принимаем n_max = 2311 об/мин; n_min = 1738 об/мин.

n_{ср =} об/мин.

5) Определяем фактическую мощность резания:

Kn = 1,5 (2.4.8)

6) Находим минутную подачу:

_ср (2.4.9)

S_{м max} = 0,35 2025 =709 мм/мин.

Расчет основного времени:

мин.

мин.

мин.

Переход 4.

1) Находим табличное значение подачи

Sот = 0,33 мм/об t = 25 мм

2) Находим фактическую подачу с учётом поправочных коэффициентов:

Sф = 0,33 1,151,1 1,0 0,9 1,0 1,0 1,0 0,75 1,0 = 0,28 мм/об

3) Находим табличную скорость и мощность резания

Vт = 203 м/мин

Nт =7,5 кВт

.

4) Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:

5) Определяем фактическую мощность резания:

Kn = 1,5

7) Находим минутную подачу:

_ср

S_{м max} = 0,28 1303 = 365 мм/мин.

Расчет основного времени:

мин.

мин.

мин.

8) Определяем время работы цикла на операцию:

Операция 030 Шпоночно-фрезерная.

Переходы:

1. Снять, установить и закрепить заготовку.

2. Фрезеровать шпоночный паз.

Материал заготовки – сталь 45 ГОСТ1050–88; 200…210 НВ;

Режущий инструмент – фреза шпоночная Р6М5; Диаметр =8 мм, число зубьев =2.

Станок – шпоночно-фрезерный 692М.

Расчет режимов резания и основного времени

1. Глубина и ширина фрезерования: t =0,2 мм. B =8 мм. h =3 мм.

2. Число проходов: 1

3. Табличная скорость резания: =25 м/мин.

Поправочные коэффициенты: =1; =1;

4. Расчётный диаметр: =8 мм.

Расчётная частота вращения фрезы:

;

5. Определяем фактическую скорость резания:

(2.4.28)

6. Определяем минутную подачу: =45 м/мин.

7. Длина резания: l = 28 (по эскизу);

8. Расчёт основного времени:

; (2.4.29)

Операция 040 Круглошлифовальная

Переходы:

1. Снять, установить и закрепить заготовку.

2. Шлифовать поверхность окончательно.

Исходные данные:

Материал заготовки – сталь 45;

Метод шлифования – врезное.

Диаметр до обработки d₁= 15,06 мм (определен раньше)

Диаметр после обработки d₂ = 15 мм (определен раньше)

Станок круглошлифовальный модели 3М150.

Выбор характеристик шлифовального круга

1) Размеры шлифовального круга:

Диаметр D_k = 400 мм (по паспорту станка)

Высота (ширина) В_к = 40 мм (по паспорту станка)

2) Принятая форма круга – П П (прямого профиля)

Материал – 24А (электрокорунд белый)

3) Характеристики круга:

Зернистость – 25 [3.с. 245, табл. 161]

Твердость – С1 [3.с. 249]

Номер структуры – 5 [3.с. 249, табл. 167]

Связка – керамическая К5 [3.с. 247]

Допустимая окружная скорость V_к = 35 м/с

Полное обозначение круга