124171 (Расчет и проектирования автоматической системы технологического оборудования), страница 2

Критерием оценки технологического процесса является технологическая производительность k_о, которая определяется по формуле:

где ∑t_р – суммарное машинное время выполнения всех операций, мин.

Значение технологической производительности может быть основой для расчета оптимальной степени дифференциации и концентрации операций в автоматической линии.

5. Анализ базового операционного технологического процесса по критерию обеспечения заданной сменной производительности обработки

Определение ожидаемой сменной производительности системы технологического оборудования в условиях неавтоматизированного производства делается по формуле:

деталей/смена,

где - время выполнения холостых (вспомогательных) операций в условиях неавтоматизированного производства.

Сравнивая полученное значение (35 деталей/смена) с заданной сменной производительностью обработки (250 деталей/смена), приходим к выводу, что в неавтоматизированном производстве нельзя обеспечить требуемую производительность. Следовательно, необходимо разработать оптимальный структурно-композиционный вариант автоматической линии, который должен обеспечивать заданную производительность обработки.

6. Основные положения относительно выбора рационального варианта структуры автоматической линии

При обработке на автоматической линии переходника технологический процесс дифференцируется на составные части, которые выполняются в разных позициях на разных станках. В процессе обработки – от заготовки к готовой продукции – изделие передается последовательно из позиции в позицию, где получает заданный объем технологического воздействия таким образом, что на каждой позиции выполняется лишь определенная часть обработки. При этом принятые методы, маршрут и режимы обработки, технологические базы и режущий инструмент должны обеспечить выполнение заданных требований качества (точность размеров, шероховатость поверхности и др.).

Известно, что увеличение степени дифференциации технологического процесса обработки сопровождается возрастанием технологической производительности обработки k₀. Максимально дифференцировав операции, получим следующую структурную схему:

Данную структуру можно реализовать на практике двумя способами:

- с использованием станков, возле которых находятся промышленные роботы для загрузки и выгрузки заготовок, и транспортная система для перемещения заготовок от позиции к позиции;

- с использованием специальных силовых головок, которые производят обработку заготовок прямо на транспортере.

1 ВАРИАНТ

Технологический процесс.

010 Агрегатная

1 позиция – Сверлильная операция t_р=0,35мин

Обработать 3 отв. 18/36мм, на глубину 13^+1,1мм, комбинированным инструментом сверло – зенкер.

2 позиция – Сверлильная операция t_р=0,38мин

Сверлить отв. 9/18мм, на глубину 85мм, комбинированным инструментом сверло-сверло.

3 позиция – Сверлильная операция t_р=0,21мин

Сверлить отв. 9/18мм, на глубину 45мм, комбинированным инструментом сверло-сверло.

4 позиция – Сверлильная операция t_р=0,18мин

Сверлить отв. 18мм, на глубину 45мм, инструмент сверло спиральное

5 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,04мин.

Рассверлить отв. 22 на глубину 6 мм, инструмент сверло спиральное.

020 Агрегатная

1.1 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,5мин.

Сверлить отв. 18мм, инструмент сверло спиральное.

1.2 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,39мин.

Сверлить отв. 16мм, инструмент сверло спиральное.

1.3 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,27мин.

Сверлить отв. 19,5мм под резьбу, инструмент сверло спиральное.

2.1 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,7мин.

Обработать отв. 31,5/34,4/1,6Х45⁰, комбинированным инструментом зенкер – зенкер – зенковка, на глубину 30мм.

2.2 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,37мин.

Обработать отв. 24,5/28,4/1,6х45⁰, на глубину 29 мм, инструмент зенкер – зенкер – зенковка.

2.3 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,27мин.

Сверлить отв. 19,5мм под резьбу, инструмент сверло спиральное.

2.4 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,17мин.

Нарезать резьбу G1/2-B, на глубину 16^+1,1мм, инструмент метчик.

3.1 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,24мин.

Обработать отв. 32Н9/М36х1,5, на глубину 18 мм, инструмент развертка – метчик.

3.2 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,24мин.

Обработать отв. 25Н9/М30х1,5, на глубину 18мм, инструмент развертка – метчик.

3.3 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,17мин.

Нарезать резьбу G1/2-B, на глубину 16^+1,1мм, инструмент метчик.

030 Агрегатная

1 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,17мин.

Сверлить отв. 18 мм, на глубину 22мм, инструмент сверло спиральное.

2 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,08мин.

Зенкеровать отв. 48мм, на глубину 5мм, инструмент зенкер.

3 позиций – Сверлильная операция t_р = 0,05мин.

Рассверлить отв. 25Н12, на глубину 4мм, инструмент сверло спиральное.

Лимитирующей позицией является сверлильная операция, для которой t_р=0,7 мин. Производим укрупненный расчет цикловой производительности Q_Ц для данного варианта по формуле:

деталей/смена,

где Т_Ц – время рабочего цикла АЛ, мин;

мин,

t_р(q) - время машинной обработки на лимитирующей позиции, мин;

- время несовмещенных вспомогательных ходов цикла.

К_исп=0,75 – ожидаемый коэффициент использования АЛ.

Уточненный расчет полной производительности выполним по формуле:

,

где К_заг=0,85 – коэффициент загрузки линии как характеристика технических и организационных условий ее эксплуатации;

- время несовмещенных вспомогательных ходов цикла;

∑t_р – суммарные собственные внецикловые затраты (простой на единицу продукции), мин/шт.

Внецикловые затраты определяются по формуле:

,

где ∑t_ин – ожидаемые суммарные внецикловые затраты по инструменту;

∑t_ос – ожидаемые усредненные внецикловые затраты по оснащению.

Затраты времени из-за выхода из строя инструмента определяются по формуле:

,

где t_р – машинное время выполнения составной операции конкретным инструментом, мин;

Т - нормативная стойкость инструмента, мин;

t_з - время, необходимое для замены инструмента при его износе, мин;

t_пр - средняя продолжительность простоев из-за случайных сбоев в работе и поломок инструмента, которые приходятся на период его стойкости, мин.

Значение t_з и t_пр для разных типов инструментов занесены в таблицу 4.

Таблица 6. 1 – Расчет времени затрат по инструменту.

Расчет ожидаемых внецикловых затрат по оборудованию (для одной позиции) t_ос производим по формуле:

t_ос ,

где t_п – средняя продолжительность простоев j-го нормализованного узла, который входит в состав оснащения конкретной позиции;

t_р – время работы j-го нормализованного узла при выпуске единицы продукции;

k – общее количество нормализованных узлов в оснащении конкретной позиции.

Таблица 6. 2 – Расчет затрат по оснащению первого варианта.

Таким образом: