124072 (Разработка технологического процесса механической обработки детали типа вал-червяк), страница 3

Для осуществления разработанного технологического процесса на выбранном металлорежущем оборудовании осуществим выбор режущего и измерительного инструмента. При этом используем нормализованный инструмент, новые прогрессивные средства обработки заготовки. Данные по выбору режущего и мерительного инструмента сведем в таблицу 7.1.

8. Размерный анализ технологического процесса

Размерный анализ заключается в анализе допусков взаимосвязанных линейных размеров детали. Анализом допусков взаимосвязанных чертежных размеров предопределяется целесообразность выбранных (технологических) баз, принятого порядка обработки и контроля отдельных размеров детали в зависимости от величины допусков этих размеров.

При разработке технологического процесса обработки вала используем технологическую и конструкторскую базу, определим допуски на них. Определение технологических размеров и допусков проведем на основе выявления и расчета технологических размерных цепей, выражающих связь размеров обрабатываемой детали по мере выполнения маршрута обработки заготовки.

Задачами размерного анализа технологического процесса являются [5] определение технологических размеров и допусков на них для каждого технологического перехода, определение продольных отклонений размеров припусков и расчет размеров заготовки, определение наиболее рациональной последовательности обработки отдельных поверхностей детали, обеспечивающей требуемую точность размеров.

Таблица 7.1 - Результаты выбора режущего и измерительного инструментов и приспособлений

Рисунок 8.1 – Схема полей припусков и допусков на поверхность Ø35k6

Рисунок 8.2 – Схема полей припусков и допусков на поверхность Ø40k6

Рисунок 8.3– Схема полей припусков и допусков на поверхность Ø32n6

Размерной цепью называется последовательный ряд взаимосвязанных линейных размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Каждая размерная цепь содержит исходное и несколько составляющих звеньев. Под размерной технологической цепью понимают размерные цепи, звенья которых являются операционными размерами и припусками.

Замыкающим размером в размерной цепи называется размер, который в детали получается последним в процессе ее обработки.

Из схемы размерной цепи можно определить уравнение замыкающего звена [5]

(8.1)

где - сумма увеличивающих составляющих звеньев цепи;

- сумма уменьшающих составляющих звеньев цепи.

Связь между допусками составляющих и замыкающих размеров определяется правилом суммирования допусков Т_i :

(8.2)

Проведем размерный анализ для глубины фрезерования шпоночного паза. Фрезерование паза производится после чистовой токарной операции, после которой оставляют припуск под шлифование предварительное и окончательное (рис.8.4).

Произведем расчет на какую глубину будет произведено фрезерование паза. Для этого представим размерную цепь сначала для окончательного (рис. 8.5 а), затем для предварительного шлифования (рис. 8.5 б).

Рисунок 8.4 –Схема расположения паза в сечении вала

Рисунок 8.5 – Размерная схема обработки паза

Где конструкторский размер А – замыкающий размер;

Z₁ и Z₂ – припуски соответственно под окончательное и предварительное шлифование.

Определим S_1MAX и S_1MIN, решив уравнения:

Определим S_2MAX и S_2MIN, решив уравнения:

Тогда S₂ = 27,05 мм

Разработанный операционный технологический процесс заносим в операционные карты по ГОСТ 3.1702- 82, которые прилагаются (приложение Б).

9. Нормирование технологического процесса

Основное время обработки определяем по формуле [4]:

(9.1)

где l - длина врезания инструмента на рабочей подаче, мм;

l -длина рабочего хода, мм;

l -длина перебега, мм;

1. число проходов инструмента;

S -минутная подача инструмента, мм/мин

Формула для расчета вспомогательного времени:

, мин; (9.2)

где Т - время на установку и снятие заготовки, мин,

Т -время, связанное с переходом,

Т -время на измерение, мин.

Оперативное время находим как сумму основного и вспомогательного :

, мин; (9.3)

Формула для определения подготовительно-заключительного времени:

, мин; (9.4)

где Т - время на наладку станка, инструмента, приспособлений, мин;

Т -время на получение инструмента до начала обработки и сдачу после окончания, мин;

Штучное время находим по формуле:

, мин (9.5)

где Т = 0,03 Т - время на обслуживание оборудования, мин;

Т =0.04 Т - время нормированного отдыха, мин;

Штучно-калькуляционное время находим по формуле :

, мин; (9.6)

где N - размер партии, шт;