123957 (Производство холоднокатаного листа на стане 630)

_{Министерство} образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

״Магнитогорский государственный технический университет

им. Г.И. Носова״

Кафедра обработки металлов давлением

Курсовая работа

на тему: "Производство холоднокатаного листа на стане 630"

Выполнил:

студент гр.

Проверил:

профессор, к. т. н.

Магнитогорск 2009

Содержание

Введение

1. Основные требования к исходному подкату

2. Основные требования к полосе, полученной на агрегате

3. Технологический процесс

4. Перечень используемого технологического оборудования

5. Техника безопасности

Введение

Углеродистую ленту применяют в бытовой технике: радиоприёмниках, телевизорах, компьютерах, двигателях, моторах, пишущих машинках, телефонах. Её используют в военной промышленности при изготовлении ружей, автоматов, пушек, ракет, танков, БМП, БТР, гражданских и военных самолётов и кораблей, гильз пулемётов со скорострельностью 57000 выстрелов в минуту. За углеродистую ленту предприятия СССР платили загранице огромные деньги до тех пор, пока не решили развивать это направление на своей территории. Выбор пал на Магнитку. В 1971 году Гипромез подготовил технико-экономическое обоснование. Он же разработал и техническое задание на создание проекта цеха по выпуску 300000 тонн холоднокатаной ленты.

Перед проектными институтами стояла задача создать проект цеха, который должен обеспечить лентой все промышленные отрасли страны. Он должен выпускать холоднокатаную ленту в количестве 150 тыс. тонн в год из стали марок 08КП, 08ПС, 10-50, 30Г с хим. составом по ГОСТ-1050-60 толщиной 1,8-4 мм, шириной 10-450 мм и столько же холоднокатаной ленты из стали марки 18ЮА по ГОСТ-803-66 толщиной 2,9 и 3,2 мм, шириной 116 и 123 мм.

При создании оборудования цеха сложно было обеспечить точность и качество. Этот цех - первый объект перехода с точности оборудования от 1 до 0,1 мм, на точность от 0,1 до 0,01 мм. Только соблюдения фактора точности и качества оборудования позволили в последующем получить качественную, высокоточную ленту.

10 февраля 1972 года первым начальником цеха углеродистой ленты назначен Леонид Владимирович Литвинов, который начал подбор инженерно-технического персонала будущего ЛПЦ-8.

Строительство цеха начато в июле 1974 года. Следовало собрать главный производственный корпус площадью 74 тыс. кв. м, где разместить 26 тыс. тонн основного оборудования. В него входили агрегат укрупнения и продольной резки рулонов, непрерывно-травильный агрегат, пятиклетевой стан "630", колпаковые печи для отжига холоднокатаных рулонов, двухклетевой прокатно-дрессировочный стан, пять агрегатов продольной резки и упаковки рулонов.

В комплекс цеха вошли система водооборотного цикла, различные склады и мастерские обслуживающего персонала.

В 1982 году последовательно вступили в строй:

10 июня - агрегат укрупнения и продольной резки рулонов;

5 августа - непрерывно-травильный агрегат с комплексом установок: регенерации, нейтрализации, выпарной;

29 сентября - пятиклетевой стан и термическое отделение;

12 октября – двухклетевой прокатно-дрессировочный стан.

25 декабря 1982 года рабочая комиссия приняла в эксплуатацию комплекс ЛПЦ-8, на следующий день акты по приёмке утвердил Минчермет СССР. Цех был введён в строй действующих, заводы и предприятия начали получать необходимую ленту.

Оборудование цеха имеет высокую степень автоматизации и механизации. В цехе действуют 28 систем автоматического управления и регулирования технологических процессов с использованием вычислительных комплексов.

Ныне производственная мощность цеха составляет 396 тыс. тонн продукции в год. В декабре 1987 года коллектив произвёл свой первый миллион углеродистой ленты. В декабре 2000 года на его счету уже 5 миллионов.

1. Основные требования к исходному подкату

1.1 Исходным материалом для АУР являются горячекатаные полосы в рулонах, поставляемые со станов горячей прокатки ЛПЦ-10, ЛПЦ-4.

Возможна поставка с других заводов. Поставка производится в соответствии с СТП 101-65-96 и требованиями соответствующей НД на привозные плавки.

Сортамент рулонов.

Геометрические размеры подката представлены в таблице 1.1.

Таблица №1.1

1.2 Марки стали обрабатываемой на АУР:

1.2.1 Углеродистая качественная конструкционная сталь марок: 08КП, 08ПС, 08, 10КП, 10ПС, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с химическим составом по ГОСТ 1050.

1.2.2 Качественная конструкционная сталь марки 65Г с химическим составом по ГОСТ 14959.

1.2.3 Малоуглеродистая качественная сталь марок 08Ю, 08ПС, 08КП с химическим составом по ГОСТ 9045.

1.2.4 Углеродистая высококачественная сталь марки 18ЮА с химическим составом по ГОСТ 803.

1.2.5 Углеродистая качественная конструкционная легированная сталь марки 30Г, 30ХГСА, 20Х - с химическим составом по ГОСТ 4543.

1.2.6 Качественная конструкционная легированная сталь марок 50ХГФА с химическим составом по ТУ 14-101-134-2002, ТУ 14-101-469-2002;

15ХГЮА - ТУ 14-1-4333-87, ТП 14-101-431-2000, ТП 14-101-384-97;

7ХНМ - ТП 14-101-303-93;

1.2.7 Допускаются другие марки по утвержденной НД.

1.3 Металл из цехов горячей прокатки поступает на платформах "рогатках". Грузоподъемность каждого вагона 100 т. Платформа с рулонами поступает в железнодорожный тупик №42 склада горячекатаных рулонов.

Рулоны разгружаются электромостовым краном, грузоподъемность 50/10 т с клещевыми захватами.

Вместимость склада 5000 т металла (3-х суточный запас).

1.4 На рулонах должна быть маркировка с указанием номера партии, номера плавки, марки стали, размера, порядковым номером рулона горячей прокатки и веса рулона. Рулоны должны отвечать требованию стандарта предприятия СТП 101-65-96.

Рулоны складируются поплавочно, не более, чем в три яруса. Не допускается складирование различных марок стали в один штабель. Количество рулонов в плавке определяется по документам, прибывшим с металлом, после чего подсчитывается фактическое поступление рулонов. В книге приемки металла записывается № партии, № плавки, марка стали, размер, фактическое количество рулонов и вес, нормативная документация, соответствующие сертификату. Книга приемки находится на складе. Ответственность за правильность внесения данных в книгу приемки рулонов несет бригадир склада.

Бригадир на отделке, сортировке и приемке, сдаче, пакетировке и упаковке металла и готовой продукции травильного участка перед выгрузкой рулонов из ж. д. платформы обязан сверить соответствие плавок, марок стали, размеров и количество рулонов с данными сертификата.

1.5 Перед задачей рулонов в агрегат бригадиром склада производится их осмотр и выборочное взвешивание с записью в книге контрольного взвешивания. Книга находится в конторке бригадиров склада. Ответственность за правильность внесения данных в книгу несет бригадир склада.

Рулоны с дефектами, мешающими прохождению полосы через агрегат (телескопические, смятые, с рваной кромкой и др.), обрабатываются на складе и после этого задаются в агрегат. Рулоны, снятые с производства, складируются в изолятор несоответствующей продукции №1, составляется акт о НП.

1.6 Основные дефекты подката.

узкий; дыры;

складки;

телескопическая смотка;

порезы;

волна; короб;

царапина; риски;

вкатанная окалина;

рваная кромка;

плена;

расслой;

разнотолщинность;

трещины;

серповидность.

1.7 Дефекты: дыры, расслой, складки, трещины, порезы, царапина и риски на концах полос удаляются полностью персоналом агрегата во время резки полос.

1.8 Рулоны с дефектами, устранить которые невозможно, складируются в изолятор несоответствующей продукции №1 до принятия комиссией соответствующего решения.

1.9 Допустимые отклонения по толщине подката представлены в таблице 1.2

Таблица № 1.2

2. Основные требования к полосе, полученной на агрегате

2.1 Характеристика рулонов, получаемых на АУР:

внутренний диаметр, мм750

наружный диаметр, мм2100

ширина полосы, мм250-485

масса рулона, тдо 12

масса пакета рулонов, тдо 36

наибольшее число полос

после порезки при толщине

полосы2-6 мм5

6-7 мм4

2.2 Дефекты образующиеся после обработки на АУР представлены в таблице 2.1.

Таблица № 2.1

3. Технологический процесс

3.1 Металл в агрегат задается в соответствии с заданием ПРБ: тонкий - широкий, тонкий - узкий, толстый - широкий, толстый - узкий.

3.2 Рулоны подаются на шагающие конвейеры электромостовым краном в вертикальном положении, общая масса рулонов на каждом конвейере не более 60 т. Рулоны устанавливаются на конвейер при опущенной подвижной балке в зоне упоров.

Бригадир склада ведет учет каждого поставленного на конвейер рулона путем обозначения его порядкового номера мелом на наружном витке после проверки соответствия маркировки на рулоне с заданием ПРБ.

На первом рулоне новой плавки или другого размера мелом пишется "новая", а на последнем рулоне "конец". Разделение партии рулонов разных плавок, марок стали и размеров на приемных конвейерах производится с интервалом не менее 1,5 метра. При необходимости производится контрольное взвешивание плавки на отдельно стоящих весах.

3.3 Для центрирования рулонов по оси конвейера предусмотрен упор. Включением шагающего конвейера рулоны поштучно подаются к кантователю рулонов штокового типа, который кантует их в горизонтальное положение на тележку разматывателя.

3.4 Тележка разматывателя с рулоном перемещается гидроцилиндром к разматывателю. После совмещения оси рулона с осью разматывателя рулон надевается на сжатый барабан разматывателя.

3.5 Рулон, надетый на барабан разматывателя, закрепляется от проворачивания подвижными сегментами барабана. Опускается прижимной ролик на рулон, тележка выводится из-под разматывателя, включением привода барабана разматывателя рулон поворачивается в положение, удобное для отгибания переднего конца полосы.