123941 (Производство меди), страница 5
Описание файла
Документ из архива "Производство меди", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "123941"
Текст 5 страницы из документа "123941"
поверхность 3 - токарная (фрезерование), горизонтально-фрезерный станок, дисковая фреза, делительная головка (позволяет зафиксировать заготовку под углом 60є).
4.2 Схема обработки поверхности 1
1 - заготовка; 2 - протяжка; 3 - направляющая втулка.
4.3 Расчёт режимов резания для обработки поверхности 2
Элементами процесса резания являются глубина резания t, подача s и скорость резания v. Совокупность этих величин называют режимом резания.
В данном разделе приводится расчёт режима резания для обработки поверхности 2. В качестве исходных данных рассматриваемого примера используются результаты выполненного задания 2 для случая вертикального расположения отливки в форме.
Элементы режима резания устанавливаем в следующем порядке:
1) Назначают глубину резания t. При черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования глубину резания принимают равной припуску на механическую обработку.
Схема обработки поверхности 2
Глубина резания t, мм, определяют по формуле:
где z - припуск на механическую обработку, равный мм;
D - диаметр обрабатываемой поверхности, равный мм;
d - диаметр обрабатываемой поверхности, равный мм.
2) Назначаю подачу s. Величина подачи оказывает влияние на шероховатость обрабатываемой поверхности. С уменьшением величины подачи значение шероховатости обработанной поверхности уменьшается. Так как условием задания определена черновая обработка, то выбирают максимально допустимую величину подачи. Для рассматриваемого примера s = 1,3 мм/об.
3) Определяем скорость резания V. Скорость резания V, м/мин, рассчитываем по формуле:
где - коэффициент, учитывающий физико-механические свойства
обрабатываемого материала, равный для чугуна 240,0;
- показатели степеней, учитывающие условия и равные соответственно 0,15 и 0,30;
Т - стойкость режущего инструмента, равная для инструмента с пластиной из
твёрдого сплава 120 мин при ВхН=25х40;
m - показатель относительной стойкости, равный для инструмента с платиной из твёрдого сплава ВК 0,2.
Для изготовления режущего инструмента применяют различные инструментальные материалы: быстрорежущие стали, твёрдые сплавы и минералокерамику. Быстрорежущие стали используют при обработке сталей, чугунов и сплавов цветных металлов. Вольфраммолибденовые быстрорежущие стали (Р9М4, Р6М3) используют для инструментов, работающих в условиях черновой обработки. Твердые сплавы группы ВК используют для обработки чугунов и цветных металлов. Слав ВК6 используют для черновой обработки, а сплавы ВК2 и ВК3 - для чистовой обработки. Твёрдые сплавы группы ТК применяют преимущественно при обработке стальных заготовок (Т15К6).
4) Определяем частоту n, об/мин, вращения шпинделя, соответствующую полученной скорости резания:
5) По известным величинам глубины резания, подачи и скорости резания определяют эффективную мощность резания и мощность электродвигателя станка.
Для этого рассчитываем тангенциальную и осевую составляющие сил резания.
Значения тангенциальной составляющей определяют по формуле:
где - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и равный для чугуна 107,0;
- показатели степеней, учитывающие условия обработки и равные соответственно 1,0 и 0,73;
Между тангенциальной и осевой составляющими существует примерно следующее соотношение:
Эффективную мощность кВт, затрачиваемую на процесс резания при продольном точении, определяют, используя формулу:
6) Определяем мощность электродвигателя станка используя значение эффективной мощности резания .
7) Определяем основное (машинное) технологическое время . Основным технологическим временем называют время, затрачиваемое в процессе обработки детали непосредственно на изменение формы и размеров заготовки. Для определения основного технологического времени вычисляют расчётную длину обработанной поверхности L, мм, по формуле:
где - длина обработанной поверхности, равная 30;
- длина врезания резца, мм. Длину врезания определяют из соотношения
( )
- длина перебега, принимаемая равной 1…3,0 мм.
Основное (машинное) технологическое время , мин, определяют, используя выражение:
где i - число проходов резца, равное 1.
4.4 Эскиз режущего инструмента, применяемого при обработке поверхности
Элементы и геометрия фрезы. На рис. в показана дисковая фреза. Она состоит из корпуса 1 и режущих зубьев 2. Зуб фрезы имеет следующие элементы: переднюю поверхность 4, заднюю поверхность 6, спинку зуба 7, ленточку 3 и режущее лезвие 5. D --диаметр фрезы и L -- ширина фрезы.
Различают следующие углы: передний угол γ, измеряемый в плоскости А-А, перпендикулярной к режущему лезвию и главный задний угол α, измеряемый в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы.
Изображение дисковой фрезы.
Эскиз фрезы. Элементы и геометрия фрезы.