123941 (Производство меди), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Производство меди", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "123941"
Текст 3 страницы из документа "123941"
Так как имеем вертикальное расположение, то сначала определяем нижнего знака, а высота верхнего знака равна половине нижнего. Уклоны знаковых частей для вертикального стержня принимают равными для нижнего стержня 10
, верхнего 15 .
Модель имеет конфигурацию внешней поверхности отливки. Внутренняя поверхность отливки образуется с помощью стержня, который изготавливают из стержневой смеси.
Величина линейной усадки для стальных отливок в среднем составляет 2%. Расчёт размеров модели и стержня производят по формуле:
L
= L
+ Y,
где L - номинальный размер модели или стержня, мм;
Y - величина усадки, мм.
Размер модели.
| Размер отливки L | Усадка, % | Усадка Y, мм | Размер модели L |
| Ш 265,2 | 1,0 | 2,6 | Ш 258,8±1,2 |
| Ш 190 | 1,0 | 1,9 | Ш 191,9±1,2 |
| 176,2 | 1,0 | 1,8 | 178,0±1,2 |
| 143,1 | 1,0 | 1,4 | 144,5±1,2 |
, мм
, ммПри изготовлении моделей и стержневых ящиков имеют место отклонения размеров, которые регламентированы стандартами.
Размеры стержня и стержневого ящика.
| Размер отливки L | Усадка, % | Усадка Y, мм | Размер стержня L | Размер знака, мм | Размер ящика L |
| Ш 94,4 | 1,0 | 0,9 | Ш 95,3 | Ш 95,3±1,0 | |
| 176,2 | 1,0 | 1,8 | 178,0 | Высота: "верх"- 17,5 "низ"- 35,0 | 230,5±1,2 17,5±0,7 35,0±0,7 |
Модели и стержни изготавливают со стержневыми знаками. Знаки на модели образуют в литейной форме полости, в которые помещают знаковые части стержня. Для получения технологических зазоров между литейной формой и знаковыми частями стержня соответствующие размеры знаковых частей модели увеличивают на величину зазора (0,2мм).
Размер знаковых частей модели.
| Размер знака на стержне, мм | Зазор, мм | Размер знака на модели, мм |
| Ш 95,3 | 2x0,2 | Ш 5,7±1,0 |
| 35 | --- | 35±0,7 |
| 17,5 | 0,2 | 17,7±0,7 |
3. Разработать технологический процесс получения поковки
3.1 Исходные данные
Для детали необходимо получить заготовку методом свободной ковки на молоте. В рассматриваемом примере для изготовления вала используется сталь 20 - конструкционная, низкоуглеродистая, качественная с содержанием углерода 0,2%.
3.2 Определение припусков и разработка чертежа поковки
Припуски на механическую обработку чаще всего назначаются на все размеры детали, что связано с наличием дефектного поверхностного слоя, значительных геометрических погрешностей формы и размеров поковки. Большое практическое значение имеют напуски при проектировании поковок валов с уступами, выступами и выемками.
Уступ - это любой участок поковки, диаметр которого больше хотя бы одного из прилегающих участков. Выемка - участок поковки, диаметр которого меньше диаметров обоих прилегающих участков. Выступ - участок поковки, диаметр которого больше диаметра обоих прилегающих участков.
Ковка коротких уступов и уступов с малой высотой экономически нецелесообразна. В таких случаях форму поковки упрощают, назначая напуски. Основные припуски δ и предельные отклонения ±Δ/2 для поковок, получаемых ковкой на молотах по ГОСТ 7829-70.
Схема назначения припусков и допусков.
Определение диаметральных размеров поковки.
| Диаметр детали D, мм | Припуски и предельные отклонения (δ ± Δ/2), мм | Размеры поковки, мм |
| Ш 82 | 9 ± 3 | Ш 91 ± 3 |
| Ш 62 | 8 ± 2 | Ш 70 ± 2 |
Для назначения припусков, предельных отклонений, расчета линейных размеров поковки определяют диаметр наибольшего сечения. В данном задании диаметр 82 мм.
Определение линейных размеров поковки.
| Номинальный размер детали, мм | Припуски и предельные отклонения (δ ± Δ/2), мм | Размеры поковки, мм |
| 620 | (1,25·9 + 1,25·9) ± (2,5·3) | 642,5 ± 7,5 |
| 200 | (1,25·9 - 0,75·9) ± (0,5·3) | 204,5 ± 1,5 |
| 100 | (0,75·9 + 0,75·9) ± (1,5·3) | 113,5 ± 4,5 |
После назначения припусков и определения размеров поковки проводим проверку выполнимости уступов в соответствии с условиями проверки.
Рассматриваемая поковка содержит:
концевой уступ высотой 10,5 ( (91-70) /2) мм и длиной 204,5 мм;
концевой уступ высотой 10,5 ( (91-70) /2) мм и длиной 324,5 (642,5- (204,5+113,5) мм;
Таким образом, все части рассматриваемой поковки являются выполнимыми (значения высот концевых уступов не менее 4 мм). Что даёт нам право не назначать напуски.
Окончательные размеры поковки приведены на рисунке.
3.3 Определение массы, размеров и вида исходной заготовки
Массу исходной заготовки определяют как сумму масс поковки и технологических отходов (отходы на угар, отходы прибыльной и донной части при ковке заготовки из слитка, отходы на выдру при ковке пустотелых заготовок, концевые отходы).
Определяющими факторами при выборе вида исходной заготовки служат масса поковки и марка материала.
Если масса поковки не превышает 200 кг, то в качестве исходной заготовки применяют прокат.
При массе поковки от 200 кг до 800 кг возможно применение проката и слитков. При массе поковки более 800 кг применяют слитки. Для подсчёта объёма V
, см
, поковку разбивают на элементарные части и определяют объём по формуле:
=
=
+ 
+
(64,25 - (20,45 + 11,35)) = 2772,6
где V, V
, V
- объёмы выступов и выемки поковки, см ;
l, l , l - длины выступов и выемки поковки, см;
D, D , D
- диаметры выступов и выемки поковки, см;
Массу 
, кг, поковки подсчитывают по формуле:
G 
10
· 7.85 · 2772,6 = 21,8
где 
- плотность материала, равная для стали 7,85 г/см .
Концевые отходы при ковке назначаются с целью удаления дефектного слоя на торцах поковки и формирования окончательной длины поковки на заключительной операции. Длина левого концевого отхода 
, см,
0,35 · D + 1,5 = 0,35 · 7,0 + 1,5 = 3,95
где D - диаметр левого выступа поковки, см.
Длина правого концевого отхода 
, см,
0,35 · D + 1,5 = 0,35 · 7,0 + 1,5 = 3,95
где D - диаметр правого выступа поковки, см.
Масса концевых отходов 
, кг,
10
7,85
= 2,39
Определение массы 
, кг, исходной заготовки производят с учётом отходов на угар из расчёта, что потери составляют 6,0% массы нагреваемого металла:
= 25,7
Основной формообразующей операцией при получении поковок рассматриваемого класса является протяжка. Для расчёта размеров исходной заготовки под поковку, получаемую протяжкой, определяют максимальное поперечное сечение поковки
= 65
где D - диаметр поковки на участке максимального поперечного сечения, см.
Площадь поперечного сечения 
, см
, исходной заготовкой определяют по формуле:
= y · 
= 1,3 · 65 = 84,5
где y - степень уковки (у = 1,3 - 1,5 при получении поковки из проката).
Для рассматриваемого примера уточняют значение площади поперечного сечения , в соответствии с ГОСТом 380-88 "Сталь горячекатаная круглая", ближайшее большее из стандартных значений площади поперечного сечения проката = 103,87 см при диаметре 115 мм.
Для расчёта длины исходной заготовки определяют объём 
, см , исходной заготовки
= 3274
Длину исходной заготовки 
, см, рассчитываем по формуле:
= 31,5
В результате проведённого расчёта в качестве исходной заготовки для поковки вала выбран прокат круглого сечения из стали 20 диаметром 115 мм, длиной 315 мм, площадью поперечного сечения 103,87 см .
3.4 Определение технико-экономических показателей разработанной поковки
Показателями процесса ковки, характеризующими его эффективность, являются коэффициент использования металла и коэффициент весовой точности. Для определения этих показателей рассчитывают массу 
, кг, детали, применяя подход, использовавшийся при расчёте массы поковки:
