27473-1 (Отчет по технологической практике на Мариупольском металлургическом комбинате Азовсталь)
Описание файла
Документ из архива "Отчет по технологической практике на Мариупольском металлургическом комбинате Азовсталь", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "наука и техника" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "наука и техника" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "27473-1"
Текст из документа "27473-1"
Министерство образования Украины
Приазовский Государственный Технический Университет
Кафедра автоматизации технологических процессов
и производств
ОТЧЕТ
по технологической практике
на Мариупольском металлургическом
комбинате «Азовсталь»
Студент гр. МА-95
Попов В.С.
Мариуполь 1998 г
.
Содержание.
Введение
1. Аглофабрика
2. Доменный цех
3. Мартеновский цех
4. Конвертерный цех
5. Толстолистовой цех
Заключение
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
Приложение 6
Приложение 7
Список литературы
Введение.
Целью технологической практики является изучение конструкций агрегатов и технологических процессов предприятий черной металлургии, их взаимосвязи в условиях законченного металлургического цикла, устройства и эксплуатации оборудования аглодоменных, сталеплавильных и прокатных цехов; приобретение навыков по ведению технологических процессов; изучение вопросов контроля и автоматизации технологических процессов; углубление и расширение знаний по теоретическим дисциплинам.
Практика позволяет студентам после изучения ряда теоретических курсов изучить структуру и организацию предприятия черной металлургии; вопросы технологических процессов производства чугуна, стали и проката; приобрести навыки выбора оптимального варианта получения металлургической продукции; изучить устройства и уровни технической эксплуатации аппаратуры автоматизации металлургических процессов; изучить свойства и область применения материалов, используемых при производстве черных металлов и металлопродукции; изучить вопросы автоматизации и механизации.
В результате прохождения практики приобретаются знания по технологии агломерационного, доменного, сталеплавильного и прокатного производства; изучается конструкция и технические характеристики средств контроля и автоматического управления технологическими процессами.
Аглофабрика
Окускование пылеватых руд и тонких концентратов перед доменной плавкой позволяет существенно улучшить технико-экономические показатели работы доменных печей, увеличить их производительность. Процесс агломерации можно условно разбить на следующие периоды :
-
подготовка шихты;
-
дробления и дозирование;
-
смешивание и окомкование;
-
спекание;
-
дробление агломерата.
Краткая техническая характеристика оборудования аглофабрики приведена в таблице 1.1.
Таблица 1.1. Техническая характеристика оборудования аглофабрики.
Наименование и характеристики оборудования | Значение |
Рудный двор: --- Количество рудных кранов, шт. | 1 |
Отделение приемных бункеров: --- количество бункеров, шт. | 24 |
Коксодробильное отделение: --- количество бункеров, шт. --- количество дробилок, шт. | 1 2 |
Отделение дробления извести: --- количество бункеров, шт. --- количество дробилок, шт. | 2 2 |
Отделение спекания: --- количество агломашин, шт. ------ полезная площадь спекания, м2 ------ длина агломашины, м --- количество шихтовых бункеров, шт. | 2 62,5 25 2 |
Подготовка шихты. Сырье, поступающее на рудный двор для усреднения, разгружают консольному пути равномерно по фронту выгрузки формируемого штабеля. Штабель формируют путем послойного складирования сырья. В качестве сырья используются: аглоруды, концентраты, шламы, колошниковая пыль, окалина, марганцевая руда, отходы графитового производства, известь, известняк и топливо для агломерации. Сырье, забранное из-под консольного пути рассыпают грейферным краном по ширине рудного двора равномерным слоем, пока не образуется гребень высотой до 1 метра. Гребни последующих слоев укладывают между гребнями нижних слоев до окончания формирования штабеля, высота которого около 15 метров.
Дробление и дозирование. Рудная смесь, известняк, известь и топливо поступают на приемные бункера. Основное назначение дозирования и дробления - обеспечить получение агломерата заданного качества с фиксированным химическим составом. Шихта составляется из следующих компонент:
-
рудная смесь и известь;
-
марганцевая руда;
-
известняк;
-
топливо;
-
горячий возврат.
Крупность топлива не должна превышать 25 мм. Наибольшие отклонения массы выдаваемых материалов от заданного не должны превышать для рудной смеси 3% , для извести 2%. Коксовую мелочь и топливо дробят до фракции 0-3 мм не менее 95%; известняк - 0-3 мм не менее 97%.
В схему дробления топлива включен питатель-классификатор; предварительное разделение топлива по крупности перед его дроблением реализует возможность управления его гранулометрическим составом и сокращает содержание частиц 0,5 мм на 8-10%.
Дозирование извести производят автоматически по заданному весовому соотношению руда-известь. Весовое количество известняка определяют по заданной основности агломерата, весовым качествам и составу рудной смеси. Расход топлива устанавливают исходя из условия получения прочного агломерата при высокой производительности агломашины. Выдача материалов из бункеров дозировочного отделения производится после получения данных о химсоставе. Дозирование производится автоматически и непрерывно. Дозирование рудной смеси осуществляется с двух бункеров. Точность дозирования контролируют не менее трех раз в смену.
Смешивание и окомкование. Назначение смешивания , увлажнения и окомкования шихты - получение однородной массы всех шихтовых материалов высокой газопроницаемости в процессе спекания. Смешивание и окомкование шихты осуществляют в две стадии : в первичном и вторичном смесителе . Оптимальное содержание влаги в шихте составляет от 8 до 9%. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить , а при увеличении крупности соответственно уменьшить. Увлажнение шихты производят во втором смесительном барабане . При увеличении массового расхода шихты на агломашины пропорционально увеличивают объемный расход воды. Содержание влаги в шихте определяют по внешним признакам. Сжатая в руках шихта должна сохранять свою форму.
Спекание. Высота слоя шихты на агломашине устанавливается в зависимости от газопроницаемости в пределах 300-350 мм . Агломашины оборудованы двухсекционными комбинированными газовыми горелками с горизонтально расположенными горелками. Зажигание шихты осуществляется природным газом; режим зажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне температуры горна и соотношения газ-воздух. Температура горна поддерживается в пределах: первая секция - зона зажигания 1200-1350 С; вторая секция - зона тепловой обработки 1350-400 С (начало и конец секции соответственно). Объемные расходы газа и воздуха поддерживают в пределах 700 - 800 ч и 4200 - 4800 ч соответственно. Давление природного газа поддерживается не ниже 4905 Па. Скорость движения ленты регулируют в зависимости от вертикальной скорости спекания. Температура отходящих газов в 12 и 13 вакуум камерах должна быть 200-250 С. Нормальное разрежение в вакуум камерах составляет 9800-11700 Па. При нормальном ходе процесса спекания агломерат равномерно спечен и при выдаче с ленты раскален не более чем на 1/3 высоты снизу.
Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломерата осуществляется с помощью одно-валковой дробилки и двухъярусного стационарного грохота . Расстояние между звездочками дробилки составляет 300 мм. Ширина щелей верхнего грохота 50 мм, нижнего -12 мм.
Метрологическое обеспечение. На аглофабрике осуществляют контроль следующих параметров :
-
химического состава материалов и их крупности;
-
состава и массы составляющих шихты и топлива на 1 м длины транспортера;
-
химического состава агломерата;
-
скорости движения аглоленты;
-
объемных расходов природного газа и воздуха на зажигании;
-
температуры зажигания слоя шихты на вакуум-камерах , коллекторах агломашины , перед эксгаустерами , шихты перед барабанами-окомкователями;
-
разряжение в вакуум-камерах , коллекторах агломашин , перед эксгаустерами;
-
толщины слоя агломерата на лентах.
Показания контрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых материалов и агломерата записывают в журнал работы смены.
Метрологическое обеспечение агломерационного процесса приведено в приложении 6.
Системы автоматизации. Для обеспечения максимальной производительности агломашин и заданного качества агломерата на аглофабрике внедрены следующие автоматические системы :
-
дозирования извести при выдаче из бункера в поток рудной смеси;
-
дозирования составляющих аглошихты и топлива;
-
поддержания постоянного соотношения “газ-воздух” на горнах;
-
поддержания заданной температуры зажигания аглошихты;
-
отсечка и включение воды в барабане-окомкователе при остановках и пусках агломашины;
-
включение вибратора в шихтовых бункерах;
-
заполнение бункеров дробленым известняком.
Доменный цех.
Доменный цех комбината “Азовсталь” выпускает три вида передельного чугуна:
-
30% фосфористого (содержание фосфора до 1.5%) для мартеновского цеха;
-
69.5% низкоуглеродистого (содержание марганца до 0.17%) для конвертерного цеха;
-
0.5% синтетического литейного чугуна для литейного цеха.
Доменный цех комбината “Азовсталь” включает в себя 6 печей суммарным объемом 9217 м3 и проектной мощностью 5693.7 тысяч тонн в год. Характеристики каждой печи приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1. Характеристики доменных печей.
№ печи | Объем печи, м3 | Проектная мощность, тыс. |
1 | 1233 | 775 |
2 | 1233 | 775 |
3 | 1719 | 960 |
4 | 1800 | 1160 |
5 | 1513 | 950 |
6 | 1719 | 1073.7 |
Основным топливом доменного процесса является кокс. Используется кокс мариупольского коксохимического завода. В качестве заменителей кокса наиболее широко используется природный и коксовый газы, а также жидкое и пылевидное топливо. Комбинат “Азовсталь” работает на криворожском и камышбурунском железорудном сырье. Среднее содержание железа в криворожской руде 55%, кроме того, она практически не содержит вредных примесей. В доменном производстве в качестве флюсов применяются известняк и доломитизированный известняк, представляющий собой изоморфную смесь кальцита и доломита.
Подготовка шихты. Сырьевые материалы доставляются на рудный двор доменного цеха железнодорожным или водным транспортом. Между рудным двором и доменными печами расположена бункерная эстакада. Бункерная эстакада расположена параллельно линии печей и представляет собой сооружение, состоящее из ряда отдельных бункеров и обслуживающего их оборудования. Она предназначена для механизации набора и подачи материалов в печь, а также для создания необходимого запаса шихтовых материалов непосредственно у доменной печи. С помощью вагон-весов осуществляется набор материалов из бункеров по заданной программе, их взвешивание, транспортировка к скиповой яме и выгрузка в скипы. Материалы на колошник доменной печи доставляются скиповым подъемником. Скиповый подъемник состоит из наклонного моста, двух скипов и скиповой лебедки.
Движение газов и шихты в доменной печи. Загруженные на колошник шихтовые материалы начинают постепенно опускаться вниз и проходят путь от колошника до горна за 5-8 часов, а газы, движущиеся им навстречу, за 2-10 с. При опускании вниз загруженные на колошник холодные материалы непрерывно омываются движущимися вверх горячими восстановительными газами, образующимися в горне при сжигании топлива в кислороде дутья. За время движения материалов сверху вниз успевают произойти все физико-химические превращения необходимые для получение чугуна и шлака.
Причины опускания шихтовых материалов: