14837 (Механизация заготовки силоса в полимерные рукава для молочно-товарной фермы на 600 голов с модернизацией тормозного устройства упаковщика силосной массы), страница 3

Очень серьезной проблемой является поверхностная порча силоса, при которой от плесневения и гнили пропадает 150-200 кг корма с 1 м². Поэтому тщательная изоляция силоса от воздуха полимерными пленками - это обязательный прием при хранении.

Главным достижением технологии заготовки силоса в упаковке является то, что успешно преодолеваются трудности и недостатки традиционного приготовления силоса в траншее, где потери количества и качества происходят почти на всех этапах: при недостаточном уплотнении силоса; из-за неполной герметизации; потери в процессе хранения; при выемке и раздаче корма.

Для МТФ на 600-голов в год необходимо 1271,44 т силоса с учетом страхового фонда. При средней урожайности кормовых культур, возделываемых для заготовки силоса 180 ц/га и при одном укосе площадь, занимаемая этими культурами, будет равна:

,

где Q - объем заготовки, т;

У - урожайность, т/га.

Определим необходимое количество косилок для скашивания трав на силос. При производительности косилки-плющилки Е-302 4,2 га/ч их количество будет равно:

,

где - сменная производительность, га/см;

N - количество дней работы.

Принимаем одну косилку-плющилку Е-302.

Определяем необходимое количество других машин для заготовки силоса:

- силосоуборочный комбайн Е – 201

п=70,6/(5,0×10,5×10)=0,13.

Принимаем один комбайн Е-281.

Количество транспортных средств, при дальности перевозки 5 км, в составе: Т-150К + ПИМ-40.

Определяем по выражению

;

,

где -грузоподъемность, т;

t_pc - время цикла, ч.

,

где - время движения, ч;

- время на погрузку и разгрузку, ч;

- дополнительное время, ч.

;

.

где - часовая производительность, т/ч.

;

;

;

;

.

Принимаем одно транспортное средство.

Для укладки силоса в пленочные рукава примем укладыватель силосной массы УСМ-1 производительностью 30 т/ч массы. Их количество определится как

;

.

Принимаем один упаковщик УСМ-l.

Произведем расчет лини раздачи силоса. При одноразовом питании силосом в сутки необходимо 5376 кг. Следовательно, за одну раздачу в течении двух часов необходимо раздать 5376 кг.

Необходимая производительность кормораздатчика составит

,

где - суточная потребность, т.

.

Производительность КТУ-10А

,

,

где - время загрузки, ч;

- время движения, ч;

- время раздачи, ч;

- дополнительное время, ч.

где - грузоподъемность раздатчика, т;

- производительность загрузчика, т/ч.

;

где - путь с грузом и без груза, км;

- скорость с грузом и холостого хода, км/ч.

При расстоянии упаковок силоса от фермы в 0,5 км.

;

,

где - объем кузова кормораздатчика, м³;

- коэффициент заполнения;

- скорость подачи корма.

.

.

Тогда

Производительность кормораздатчика

.

Принимаем один кормораздатчик КТУ-10А и один держим в резерве на случай выхода кормораздатчика из строя.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Дисковые тормоза обладают рядом положительных качеств: компактностью, удобством регулировки, равномерностью распределения удельных давлений на поверхности трения и т. д.

В рассматриваемом тормозе имеются четыре пары поверхностей трения, поэтому его суммарный момент трения

Q — нажимное усилие, действующее на каждый из вращающихся дисков;

R_o — средний радиус трения дисков;

µ— расчетный коэффициент трения.

В этой формуле приближенно допущено, что оба нажимных диска давят на поверхности трения с одинаковым усилием Q. Для определения величины Q рассмотрим условия равновесия нажимного диска (подвижного).

Р окружное усилие приводного механизма, приложенное к этому диску на радиусе R, а через N — суммарное нормальное давление на поверхность.

Сила N разложим на составляющие Nsinα и Vcosα, где α — угол наклона дорожки канавки к опорной поверхности нажимного диска. Составляющая Ncosα вызывает со стороны корпуса реакцию Q, действующую относительно оси тормоза на плече R_o. На том же плече R_o возникает сила трения µQ, стремящаяся увлечь нажимной диск в направлении со вращения фрикционного диска. Момент µQ R_o усиливает действие приводного момента PR.

Учитывая все силы, действующие на нажимной диск, выражаем условие его равновесия следующим уравнением моментов относительно оси тормоза:

PR+ µQ R_o =Nsinα∙R

откуда, учитывая, что , получаем

Подставив это значение Q в уравнение, определяем величину момента трения дискового тормоза:

Для устранения возможности самоторможения необходимо, как это следует из приведенных формул, чтобы tga был больше коэффициента трения µ. В существующих конструкциях α°=30…35 (tg α 0,6…0,7).

Удельные давления на поверхность трения дисковых тормозов определяются, как у дисковых муфт сцепления, исходя из величины нажимного усилия на диски.

На эффективность действия тормозов и износостойкость их основных трущихся деталей существенное влияние оказывает температура нагрева тормоза, которая зависит от количества тепла, выделяемого при торможении, и от условий рассеивания этого тепла. С повышением температуры износ дисков быстро растет. Одним из видов износа тормозных барабанов являются тепловые трещины на их рабочей поверхности.

Тепловая напряженность тормоза может характеризоваться величиной удельной работы трения , кгс∙м/см², приходящейся на единицу его рабочей поверхности:

где т — масса тормозимой машины, кгс∙с²/м;

— скорость движения в начале торможения, м/с;

— суммарная рабочая поверхность всех тормозов, см².

По мере роста скоростей движения тепловая напряженность тормозов возрастает, поэтому все большее значение приобретает интенсификация отвода тепла от поверхностей трения. Для улучшения отвода тепла применяются различные средства: оребрение барабанов с целью увеличения поверхности охлаждения, усиленная вентиляция и принудительное охлаждение барабанов, изготовление барабанов из материалов, обладающих высоким коэффициентом теплопередачи, и т. д.

Основным достоинством гидравлического привода тормозов, помимо удобства применения гибких коммуникаций, является обеспечиваемая этим приводом одновременность торможения всех колес, поскольку давление в системе, необходимое для приведения в действие тормозов, начинает создаваться лишь после того, как придут в соприкосновение все рабочие поверхности тормозов, независимо от величины зазоров между колодками и барабаном и от размеров диаметров тормозных цилиндров.

4 РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКОЗАТЕЛЕЙ ЛИНИИ

4.1 Методика и расчет технологической карты

Методика расчета технологической карты состоит в определении годовых эксплуатационных затрат. Составляющими годовых эксплуатационных затрат являются затраты на электроэнергию, затраты на амортизацию, ремонт и техническое обслуживание оборудования и затраты на зарплату обслуживающего персонала. Затраты на электроэнергию определяются по потребляемой мощности оборудования, продолжительности его эксплуатации в течение года и количеству машин. Затраты на амортизацию, ремонт и техническое обслуживание определяются по нормативным коэффициентам с учетом балансовой стоимости оборудования. Зарплата персоналу определяется по нормативу часовой тарифной ставки. Данные расчета технологической карты для блока коровников на 400 голов приведены в таблице 6.1. В графе 2 карты записываем в технологической последовательности все производственные операции. В графе 3 пишется объем работ в сутки. В графе 4 проставляется число дней в году (365). В графе 5 определяют годовой объем работ. В графе 6 дают наименование и марки машин, при помощи которых выполняют операции. В графе 7 указывают тип привода машин и мощности двигателя. В графе 8 приводим производительность машины за час сменного времени. В графе 9 подсчитывают число часов работы машины в сутки. Графа 10 показывает число часов работы машины в год. В графе 11 приводим число обслуживающего персонала. Графа 12 заполняется путем перемножения граф 9 и 11. Графа 13 заполняется путем перемножения граф 10 и 11. В графе 14 записывается необходимое количество машин и оборудования (2 комплекта). Графа 15 содержит сведения о балансовой стоимости машин. Графы 16 и 17 заполняются из справочных материалов (соответственно 14 и 18). Графа 19 заполняется путем перемножения граф 7 и 10. Результат перемножения графы 19 на стоимость 1 кВт-ч записывается в графу 20. Графа 21 - зарплата персоналу (перемножить графу 13 на часовую тарифную ставку). Графа 22 - прочие прямые затраты (составляют 5% от зарплаты персоналу). Графа 23 - годовые эксплуатационные затраты (складываются 18,20,21 и 22 графы).

4.2 Расчет технологической карты

Расчет технологической карты состоит в определении годовых эксплуатационных затрат.

Объем работ в сутки для раздатчика составляет 38,5 т.