История завода

Историю московского металлургического завода „Серп и молот" можно разделить на несколько этапов.

В 1883 году на окраине Москвы за Рогожской заставой пред­приниматель Гужон построил небольшие мастерские, изготов­лявшие проволоку, на базе которых в дальнейшем вырос завод. В 1890 году была построена первая мартеновская печь. В 1913 году работали уже семь мартеновских печей, выплавлявших более 90 000 тонн стали в год, несколько мелкосортных и листопрокат­ных станов. Завод выпускал главным образом простое железо, же­лезную проволоку, гвозди, болты и др. Завалка шихты, подача за­готовок к прокатным станам и другие операции производились вручную.

В 1918 году завод был национализирован. Тяжелое наследие досталось первому выборному правлению завода. В результате пер­вой мировой войны и связанной с ней разрухи выпуск продукции завода уменьшился в 50 раз по сравнению с уровнем 1913 года.

В 1921 году правление завода сменил первый „красный дирек­тор" И. Р. Бурдачев, в прошлом рабочий-металлист. На его долю выпал тяжелый период восстановления производства.

7-го ноября 1922 года по просьбе трудящихся завода реше­нием правительства „Большой московский металлургический завод" был переименован в Московский металлургический завод „Серп и молот".

В 1925 году директором завода становится П. Ф. Степанов, под руководством которого коллективу удалось к 1928 году довести выпуск продукции до уровня 1913 года.

Бурно растущей промышленности страны требовалось много качественной стали. В 1931 году завод вошел во вновь организован­ное объединение „Спецсталь". В последующие три года была соз­дана техническая база с современным для того времени оборудо­ванием и освоена новая технология производства продукции из качественной стали. Были построены корпуса фасонно-литейного, калибровочного и лентопрокатного цехов; установлены первые электропечи, волочильные станы, термические и травильные агре­гаты. На новом стане холодной прокатки в 1932 году впервые в стране был освоен выпуск ленты толщиной 0,1-1,0 мм из нержа­веющей стали.

В 1938 году коллектив завода возглавил новый директор -бывший каменщик и печной мастер Г. М. Ильин. С его именем свя­зано резкое повышение выпуска стали мартеновскими печами и значительное увеличение производительности прокатных станов и прежде всего стана „700", названного тогда „сердцем завода".

В 1939 году за доблестный труд в годы первых пятилеток и успешное выполнение государственных заданий завод был на­гражден орденом Ленина.

Мирный созидательный труд нашего народа был нарушен вне­запным вероломным нападением фашистской Германии.

Трудящиеся завода внесли свой вклад в общую победу над врагом. На защиту Родины ушли сталевары и прокатчики. У мар­теновских печей, на прокатных станах работали старики и женщины, юноши и девушки. Завод был кузницей оружия для нашей славной Красной Армии.

За обеспечение военной промышленности в годы Великой Отечественной войны высококачественным металлом в 1945 году завод был награжден орденом Трудового Красного Знамени.

Первые послевоенные годы ознаменовались для коллектива завода новыми производственными успехами.

В 1949 году впервые в мире была разработана технология применения кислорода для интенсификации мартеновского производства стали, за что группе ученых и работников завода была присуждена Государственная премия СССР первой степе­ни. Впоследствии эта технология получила широкое распростра­нение как на отечественных, так и на зарубежных металлур­гических заводах.

В 1950 году Государственная премия СССР была присуждена сталеварам завода, добившимся резкого сокращения продолжи­тельности мартеновской плавки и удлинения кампании между ремонтами печей.

В этот же период энергетики завода внедрили на печах испа­рительное охлаждение элементов, котлы-утилизаторы и систему автоматического регулирования тепловым режимом плавки.

В последующие годы мартеновские печи были переведены с мазутного отопления на газовое: процесс разливки стали перене­сен на подвижные платформы с изложницами.

Период работы директора В. А. Ермолаева (1961-1971 гг.), бывшего начальника прокатного цеха, отличается интенсивной механизацией и модернизацией оборудования, а также внедре­нием прогрессивных технологических процессов.

Больших достижений добился коллектив прокатчиков, уве­личивший выпуск проката с 1945 по 1971 гг. почти вдвое.

На стане „750" были установлены новые трехзонные печи с нижним обогревом и механизирован участок резки и уборки про­ката.

На станах „450" и „300" были установлены новые механизи­рованные обжимные прокатные клети и нагревательные печи; на участках горячей резки и уборки проката внедрены оригинальные механизмы. Коренным образом был модернизирован привод стана „300".

На проволочном стане „250" были механизированы работы на прокатных клетях обжимной линии и на транспортировке горячих бунтов от новых моталок на склад, включая погрузку в контейнеры.

В листопрокатном цехе был установлен комплексно-механизи­рованный стан горячей прокатки листов, автоматизированы нажимные устройства на клетях горячей прокатки.

Большое внимание в эти годы было уделено вопросам повыше­ния качества и увеличения выпуска продукции из высоколегиро­ванных и нержавеющих марок стали и сплавов. Для этого в кали­бровочном цехе было сооружено новое отделение колпаковых печей и шесть поточно-механизированных линий рекристаллиза­ции с нагревом токами высокой частоты. В сталепроволочном цехе был увеличен выпуск серебрянки - прутков с особой отделкой по­верхности - и внедрены термотравильные линии для комплексной термической и химической обработки проволоки при подготовке ее к волочению.

Было сооружено отделение электрических термических печей для термообработки проволоки в бунтах, разработано и освоено во­лочение проволоки с предварительным нагревом токами высокой частоты.

В листопрокатном цехе для термообработки листов были по­строены новое отделение колпаковых печей и две роликовые печи с устройствами для ускоренного охлаждения металла. Технология щелочно-кислотного травления листов, ленты и калиброванных прутков была разработана и внедрена впервые в отечественной практике.

В 1963 году началось частичное переоборудование мартенов­ского цеха в электросталеплавильный. Были пущены и освоены установки электрошлакового переплава (ЭШЛ).

В 1978 году на заводе была внедрена разработанная учеными института электросварки им. Патона новая прогрессивная техно­логия переплава по четырехручьевой схеме в подвижном кристал­лизаторе с программным управлением. Был разработан ориги­нальный процесс приготовления жидкоподвижных формовочных смесей, на который впоследствии ряд зарубежных фирм приобрел лицензии. Были построены механизированные склады формо­вочных материалов, отделение централизованного приготовления формовочных материалов, а для термообработки литья - кольце­вая и камерные печи.

В результате всех этих мероприятий только за 1965-1970 годы был увеличен выпуск листового проката из нержавеющей стали на 21 %, калиброванных прутков из нержавеющей стали - на 30 %, калиброванной стали - на 38 %, серебрянки - на 40 %.

В семидесятые годы начался новый этап в жизни завода -период генеральной реконструкции и полного технического пере­вооружения предприятия.

Начиная с 1973 года, территория завода походила на крупную стройку, но несмотря на это, работа действующих цехов не пре­кращалась ни на час.

В 1976 году на заводе было прекращено производство стали мартеновским способом и был демонтирован стан „750".

В результате генеральной реконструкции завод переведен на изготовление высококачественной продукции из высоколегиро­ванных и нержавеющих марок стали. При этом предусмотрены комплексная механизация и автоматизация всех производст­венных операций и применение наиболее прогрессивных техноло­гических процессов.

Электрофасонно-литейный цех

В сталеплавильном отделении цеха работают две 5-тонные и две 10-тонные электродуговые- печи современной конструкции, оснащенные средствами надежной газоочистки. Выплавляются преимущественно высоколегированные и нержавеющие марки сталей для фасонного литья.

В 1983 году вступила в строй радиальная установка непрерыв­ной разливки стали. Установка предназначена для получения сля­бов из специальных марок стали, а при необходимости - и прямо­угольных заготовок. Слябы будут использованы во вновь построен­ном цехе горячей прокатки полос и листов, а заготовки - в сорто­прокатных цехах.

Конструкция установки гарантирует высокое качество загото­вок и 95 %-ный выход годного металла.

Новый сортопрокатный цех

Новый сортопрокатный цех, оборудование которого поставле­но в рамках интеграционного соглашения СЭВ предприятием СКЭТ (ГДР), является уникальным как по конструкции, так и по технологии производства. Чрезвычайно широк сортамент марок стали, размеров и профилей проката, которые могут поставляться малотоннажными партиями. Созданы все условия для производст­ва высококачественного проката.

Полунепрерывный прокатный стан „300-250" состоит из одной, отдельно расположенной клети дуо и четырех непрерывных шестиклетьевых групп чередующихся горизонтальных и верти­кальных прокатных клетей.

В цехе внедрена автоматизированная система управления производством на базе трех ЭВМ: осуществляются оперативное планирование производства, учет реализации готовой продукции, слежение за потоками металла в цехе, контроль и управление про­цессом производства и многое другое.

Листопрокатный цех

Цex производит холоднокатаную ленту и холоднокатаный лист.

Производство холоднокатаной ленты

Подкат поступает на один из двух станов кварто холодной про­катки и после холодной деформации проходит обработку и щелочно-кислотнос травление в потоке на термотравильном агрегате.

Новый 20-валковый стан для прокатки ленты из труднодеформирусмых прецизионных сплавов с пределом прочности до I960 Ml la, установленный в 1982 году, обеспечивает получение ленты с допуском но толщине в пределах 0.003 мм и с высокими показа­телями по плоскостности.

В 1974 году было пущено в эксплуатацию отделение шлифова­ния и полирования холоднокатаной ленты.

Установленная в 1978 году автоматическая линия продольной резки обеспечивает получение ленты самой различной ширины.

Производство листового проката

Листопрокатный цех завода специализирован на производстве продукции из высоколегированных (быстрорежущих) и нержа­веющих марок стали.

После ввода в эксплуатацию нового цеха горячей прокатки по­лос и листов размеры изготовляемых листов увеличатся до 1200X2200 мм.

В отделении горячей прокатки листов установлена новая мето­дическая конвейерная печь. В отделении холодной прокатки рабо­тают два стана кварто, один из которых полностью модернизиро­ван. В 1978 году было переоборудовано травильное отделение и внедрено гидридное травление листов с применением химическо­го продукта „ферропур" (ЧССР). Новый метод привел к значитель­ному улучшению качества листов, особенно из экономно легиро­ванных марок стали.

Цех холодной прокатки нержавеющей ленты

Этот новый цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной мощности во втором полугодии 1982 года. На двух ста­нах дуо-кварто поступающий исходный материал - полоса толщи­ной 2,5-4,0 мм в рулонах - прокатывается на полосу толщиной 0,4-2,0 мм. 20-валковый стан предназначен для окончательной прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы оснащены системами комплексной автоматизации, включая регу­лирование натяжения, скорости движения и регулировки толщины полосы в процессе прокатки.

Очень большое значение придается термической обработке ме­талла. Учитываются все режимы и условия, необходимые для пред­варительной, промежуточной и окончательной термообработки подката и ленты из марок нержавеющей стали ферритного, аустенитного и ферритно-мартенситного класса. Для отжига подката, промежуточной и окончательной термообработки полосы в руло­нах имеется отделение колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого водорода. Светлый отжиг холоднокатаной ленты произ­водится на двух линиях новейшей конструкции с башенной газо­вой и горизонтальной электрической печами. Перед отжигом производится щелочное и электролитическое обезжиривание, пос­ле отжига - охлаждение в среде осушенного водорода, электроли­тическая пассивизация, промывка и сушка горячим воздухом. Не­прерывный закалочный агрегат предназначен для закалки, отпус­ка и нормализации подката, промежуточной термообработки нор­мализации полосы.

Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агре­гат. В одном непрерывном процессе на этой поточной линии произ­водятся операции обработки в щелочном расплаве, электроли­тического травления в растворе серной кислоты, отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и окончательной струй­ной промывки и сушки полосы. Система автоматизации регули­рует основные параметры процесса, в том числе скорость прохож­дения ленты, температуру растворов и расплава.

Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на одной из двух автоматических линий шлифования, где производится также промежуточная и окончательная зачистка лепты с последующей промывкой в щелочном растворе и сушкой горячим воздухом. Для придания лепте зеркального блеска и чис­тоты поверхности высшего класса имеется автоматическая линия полирования.