80718 (Валяне взуття)
Описание файла
Документ из архива "Валяне взуття", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "маркетинг" из 6 семестр, которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "рефераты, доклады и презентации", в предмете "маркетинг" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "80718"
Текст из документа "80718"
Міністерство освіти і науки України
Львівський інститут економіки і туризму
РЕФЕРАТ
На тему:
ВАЛЯНЕ ВЗУТТЯ:
СИРОВИННІ МАТЕРІАЛИ, ВИРОБНИЦТВО,
АСОРТИМЕНТ
Підготував:
Студент групи ТЕМ-04
Олексин Назар
Володимирович
Львів 2007
ПЛАН
1. Сировина для виготовлення валяного взуття.
2. Технологія виготовлення взуття.
3. Асортимент валяного взуття.
4. Контроль якості взуття.
5. Маркування, пакування і зберігання взуття.
1. Сировина для виготовлення валяного взуття.
Валяне взуття – це одношарова конструкція переважно у формі чобіт, сформована в процесі валяння з волокон шерсті. Повстеподібна структура стінок взуття створюється за рахунок взаємного переплетення і зчеплення волокон, пов’язаних між собою силами тертя.
Головна функція валяного взуття – захист ніг від низьких температур, а для виробничого взуття – від високих температур навколишнього середовища. Низька теплопровідність взуття забезпечується пористою структурою його стінок. Для захисту від вологи і передчасного зношування використовуються калоші або низ чобіт обгумовується. Ергономічні й естетичні властивості цього взуття недостатні. Теплозахисті властивості залежать від товщини і густини стінок, волокнистого складу, вмісту вологи.
Залежно від складу суміші вовни взуття розподіляється на грубошерстне, напівгрубошерстне і фетрове. Грубошерстне взуття використовується з різною товщиною стінок – обважнене, середнє і тонке.
Обважнене валяне взуття має найвищі теплозахисні властивості і призначене для носіння при низьких температурах і незначній рухливості протягом тривалого періоду часу. Середнє валяне взуття має нижчі теплозахисні властивості, меншу товщину стінок і масу, призначене для захисту від помірного холоду. Тонке взуття носять з калошами під час невеликих морозів. Фетрове взуття відноситься до напівгрубошерстного з вмістом козячого пуху, носиться з калошами.
Для виготовлення валяного взуття використовується овеча натуральна вовна різної тонини, вовна заводська, хутряна, відновлена та ін. Овеча натуральна вовна розподіляється за тониною па тонку, напівтонку, напівгрубу і грубу. Груба і напівгруба неоднорідна вовна буває пояркова, весняного і осіннього стриження.
Пояркову вовну отримують при першому стриженні ягнят. Вона м'яка і шовковиста, містить менше жиропоту і забруднень, косиці і волос мають конічну форму, волокна легко відокремлюються одне від одного. Валкоспроможність 5-8 балів.
Вовна весняного стриження має з'єднані між собою косиці, знімається у вигляді руна, має значну кількість пухових волос і сторонніх домішок, більшу довжину, деяку зваляність. Валкоспроможність 3-6 балів.
Вовна осіннього стриження знімається пасмами (не утворює руна). Вона не зваляна, має менше пухових волос і жиропоту. Валкоспроможність 8-9 балів.
Козячий пух отримують весною вичісуванням кіз пухових порід. Він м'який, тонкий (15-19 мкм), легкий має достатню валкоспроможність – 4 бали.
Заводську вовну отримують при знешерстюванні шкір під час підготовчих процесів вичинювання шкіри. Коров'яча заводська вовна має середню довжину 20 мм, валкоспроможність 3-7 балів, овеча – 3-4,5 балів.
Хутряну вовну отримують при стриженні хутряних і шубних овчин, які мають зайву довжину волосяного покриву. Вона розподіляється за тониною і довжиною (від 10 до 35 мм і більше). З недоброякісних овчин знімають усю вовну довжиною від 13 до 70 мм. Валкоспроможність хутряної вовни залежить від групи порід і знаходиться в межах 2-6 балів.
Відновлена шерсть отримується при переробці шерстяної і напівшерстяної сировини ношених виробів, суконних, камвольних і трикотажних клаптів та обрізків. Довжина волокон 15-35 мм, валкоспроможність 1,5-2,5 балів.
Використовуються також відходи шерстяної промисловості – чистошерстяні пачоси гребінні, кардні випади, валкоспроможністю 1,5-4 бали.
Склад суміші волокон для кожного виду взуття нормується відповідними нормативними документами. Для виготовлення грубошерстного взуття використовується натуральна груба вовна, у тому числі осіннього стриження і пояркова 65 % маси натуральної вовни, заводська овеча і коров'яча, вовна відновлена.
Напівгрубошерстні чоботи виготовляють з вовни напівгрубої, хутряної, гребінних пачосів. У суміші фетрових чобіт ті самі компоненти, але частина напівгрубої вовни (14 %) замінюється чесаним козячим пухом.
Залежно від наявності сировини та її якості дозволяється деяка заміна видів шерсті. Основним показником суміші є валкоспроможність. Із суміші з недостатньою валкоспроможністю неможливо виготовити щільне взуття доброї якості. Суміш з доброю валкоспроможністю оцінюється в 5,5 балів і вище, а з низькою – менше 4,5 балів. З урахуванням цих оцінок складається і контролюється суміш шерсті.
Валкоспроможність вовни зумовлена її будовою і властивостями – лускатим шаром, звивистістю, пружністю, спроможністю до звивання, переплутування, пресування в процесі валяння. Найкраще звалюється тонка і звивиста вовна. Для виготовлення валяних чобіт найбільш придатна вовна довжиною не більше 55 мм у суміші з короткими волокнами.
2. Технологія виготовлення взуття.
Взуття виготовляється за технологією і зразками, затвердженими в установленому порядку. Технологія включає такі основні процеси і операції: підготовка сировини, складання суміші, змішування, чесання, формування волокнистого напівфабрикату, виготовлення і попереднє ущільнення основи, валяння, фарбування і сушіння, сухе опоряджування взуття, сортування і підбір пар, обрізання халяв.
Під час підготовки сировини з вовни видаляють жиропіт, рослинні та мінеральні домішки, волокна розпушуються на щипальних і тіпальних машинах. Підібрані за рецептурою складові частини суміші перемішуються на пневматичних установках. Перед змішуванням суміш обробляють масляними емульсіями. Після змішування суміш повинна бути однорідною з рівномірним поділом волокон кожного компонента по всій масі суміші, без жмутиків і мушок, закочування і "загорошування" жмутиків волокон.
У процесі чесання суміші на кардочесальній машині досягається подальше розпушування жмутиків на окремі волокна, видалення домішок, формування тонких волокнистих шарів і отримання напівфабрикату, з якого формується волокнистий напівфабрикат виробів. Отриманий прочіс складається з індивідуальних волокон, пов'язаних між собою силами тертя і зчеплення з різним розташуванням одне відносно одного.
Формування волокнистого напівфабрикату валяного взуття здійснюється з допомогою конусно-навивальних кареток, агрегованих з чесальною машиною. Навивальне пристосування може бути з простими патронами у вигляді зрізаного конуса або з фігурними патронами, що мають форму двох конічних барабанів – більшого для навивання халяви і меншого для навивання голівки чобіт, з'єднаних вузькими кінцями. На патрони надягають полотняні чохли для запобігання пошкодженню напівфабрикатів і зрощенню стінок на перших етапах звалювання основи.
Розміри отриманої основи повинні бути більшими за розміри готового взуття у 2,5 раза за довжиною і шириною верху халяви і в 2 рази за довжиною голівки і шириною низу халяви. Шерсть розподіляють по поверхні основи шаром різної товщини: найбільша – товщина голівки, найменша – верхня ділянка халяви.
Розрізняють операції звалювання і валки.
Звалювання - це обробка напівфабрикату тертям і тиском при одночасній дії тепла і вологи з метою початкового зближення і переплутування волокон. При цьому зменшується переважно товщина напівфабрикату.
Валка – обробка напівфабрикату тертям, ударом або тиском з одночасною дією тепла, вологи і хімічних реагентів з метою подальшого зближення і взаємного переплутування волокон, що досягається завдяки їх спроможності до пресування і петлювання. Вироби скорочуються у всіх напрямах, особливо за площею, набувають необхідної густини і міцності структури.
Виготовлення і звалювання основи включає такі операції: початкове ущільнення (притирання) конусів, попереднє ущільнення і обгинання, виготовлення і ущільнення пластів, зрощування і ущільнення основи. Конуси ущільнюють на притиральних і плитних звалювальних машинах, які мають нижню нерухому чавунну плиту, що підігрівається, і верхню дерев'яну плиту, якій надається зворотно-поступальний рух у горизонтальній площині. Після ущільнення товщина стінок конуса різко зменшується, з волокон формується м'яка повсть.
Для формування голівки чобота надривають протилежні стінки нижнього кінця конуса, надривають шар вовни з загнутих пругів, натягують пруги один на одного. Для кращого зрощення пругів між ними прокладають тонкий шар чесаної вовни підвищеної валкоспроможності. Після цього напівфабрикат ущільнюють на плитній машині і з нього виймають чохол.
Конус містить приблизно 2/3 необхідної для виготовлення чобота вовни. Решту вовни накладають вручну при зарощуванні основи окремо виготовленим пластом для потовщення голівки, п'ятки і підошви.
Ущільнення основи проводиться в кілька етапів на різному устаткуванні, робочими органами якого можуть бути металеві напівформи, що рухаються по колу назустріч одна одній. Основа підігрівається і зволожується. Кінцеве ущільнення проводиться на барабанних катальних машинах. Основу загортають у полотно у вигляді рулона і підігрівають. Рулон обробляється затиснутим між верхнім і двома нижніми барабанами. Верхній барабан обертається та рахунок тертя об рулон. Густина основи після звалювання становить 0,15-0,17 г/см3 . Між окремими періодами і після попереднього ущільнення основа розправляється на спеціальних верстатах.
Перед валянням або в процесі валяння і фарбування основу просочують розчином сірчаної кислоти концентрацією 2,5-4,5 % залежно від валкоспроможності суміші. Набубнявіння кератину вовни у кислому середовищі приводить до розкривання лусочок, збільшення сил тертя між волокнами і прискорює процес валяння. Під час просочування у барабанах основа ущільнюється до густини 0,24-0,25 г/см3.
Валяння проводиться у молотових машинах, переважно двомолотових горизонтального бою. Молоти по черзі наносять удари по оброблюваному напівфабрикату. Валяння проходить чотири періоди. Після першого періоду (тривалістю 5 хв) основа розправляється на ричажному розтягувальному верстаті, а після наступних і на роликовій розтягувальній машині для розправляння в поздовжньому напрямі. Тривалість наступних періодів подвоюється, температура поступово підвищується з 30 до 60-70 °С. Загальна тривалість валяння 1,5 год. Густина стінок взуття в процесі валяння досягає приблизно 0,4 г/см3 .
Фарбують взуття найчастіше кислотними і прямими барвниками з додаванням сірчаної кислоти у фарбувальних апаратах двофазним способом після другого й останнього періодів валяння при температурі відповідно 60 і 100 °С.
Необхідні розміри й об'ємну форму надають взуттю насаджуванням на форми-копили і висушуванням при підвищеній температурі. Стабільність розмірів і форми залежить від величини розтягування взуття при насаджуванні й температурі сушіння: чим більше витягування, тим більшою буде усадка при повторному намоканні взуття.
Перед насаджуванням взуття підігрівають гострою парою температурою 90-100 °С. Фіксування структури і форми взуття досягається сушінням до вмісту вологи 8-10 % і ще більшою мірою додатковою і тепловою обробкою – декатируванням.
Сухе опоряджування взуття включає такі операції: опоряджування поверхні, знепилювання, визначення розміру, підбір у пари, обрізання халяв, зшивання півпар, маркування.
Поверхня чобіт, що випускаються без ворсу, обробляється абразивними інструментами на верстатах або обпалюванням у камерах. Пил видаляється щітками і пилососом. Дефекти перед обпалюванням видаляються шліфуванням. Видалення ворсу обпалюванням дозволяє отримати взуття з меншою густиною стінок, що підвищує теплозахисні властивості. З внутрішньої поверхні халяв фетрового і напівгрубошерстного взуття ворс видаляється абразивними валиками, а знепилювання – пилососом з конічною щіткою.
У взутті з ворсом останній начісують голчастою стрічкою після усунення нерівностей шліфуванням.