Pini-answers-all_in_1_file_ver2.0 (Бомбы к зачету по Пини Б. Е. от Макарова Николая (всё в одном файле)), страница 4

34.Классификация корпусных деталей.

Корпусные детали можно разделить по конструктивному признаку на 5 групп:

1. детали, форма которых имеет вид параллелепипеда и размеры одного порядка.

2. детали с гладкими внутренними цилиндрическими поверхностями, протяженность которых

превышает диаметр

1. детали сложной пространственной формы

2. детали с направляющими поверхностями

3. детали типа кронштейн, угольник, стойка и т.д.

35.Требования по технологичности корпусных деталей.

1. наличие удобных технологических баз, позволяющих производить обр-ку с нескольких сторон

и возможность подвода инструмента без затруднений.

2. наружные поверхности деталей должны обеспечивать возможность обработки на проход

3. обрабатываемые поверхности приливов и платиков желательно располагать в одной плоскости

4. желательно избегать наклонных поверхностей, сложных уступов и фасонных обрабатываемых

поверхностей.

5. отверстия требующие большой точности делать сквозными

6. желательно отверстия на одной оси на противоположных стенках одного диаметра

7. при наличии на одной оси нескольких отверстий желательно, чтобы диаметры уменьшались от

внешней стенке к середине детали.

8. избегать обр-ки внутренних торцевых пов-тей

9. крепежные отверстия выполнять одного размера с исп. метчика

10. детали должны обладать высокой жесткостью и прочностью исключая возникновение вибраций

при обр-ке.

36.Простановка размеров для обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ.

При обработке на станках с ЧПУ траектория относительного перемещения режущего инструмента задается по командам в опорных точках при исп. системы прямоугольной координат.

В связи с этим на чертежах целесообразно задавать координаты (размеры) относительно торца заготовки или от оси заготовки и т.д.

При большом количестве одинаковых операций на одной детали удобно задавать координаты таблично.

Линейные размеры можно задавать как в абсолютных координатах, так и в приращениях.

37. Обработка корпусных деталей сверлением; типы прогрессивных конструкций сверл.

Технологические процессы изготовления корпусных деталей в автоматизированном производстве.

По конструктивным особенностям с учетом совокупности одинаковых поверхностей и идентичности конструктивного исполнения корпусные детали можно разделить на пять групп. Особенности конструкции деталей определяют особенности технологических решений по их обработке. Первая группа включает корпусные детали коробчатой формы в виде параллелепипеда, габаритные размеры которого имеют один порядок. К таким деталям относятся корпуса коробок скоростей, корпуса различных редукторов, корпуса шпиндельных бабок.

Могут быть неразъемные корпуса редукторов.

Вторая группа включает корпусные детали с гладкими внутренними цилиндрическими поверхностями протяженность которых превышает их диаметральные размеры. Это могут корпуса гидро- и пневмораспределителей, блоки цилиндров двигателей, корпуса компрессоров, корпуса задних бабок станков. Отверстия в этих корпусных деталях работают на износ, поэтому к этим поверхностям предъявляются высокие требования по точности, шероховатости и износостойкости.

Третья группа корпусных деталей: корпусные детали сложной пространственной геометрической формы.

К этой группе относятся корпуса паровых и газовых турбин, центробежных насосов, вентилей и кранов и т. д.

4. Корпусные детали с направляющими поверхностями. К ним относятся столы станков, салазки, ползуны, столы спутников и так далее.

5. Корпусные детали типа кронштейнов, угольников, стоек и так далее. То есть, детали, обеспечивающие дополнительные опоры.

Основные базовые поверхности корпусных деталей – это плоские опорные поверхности и базовые отверстия, которые обрабатываются с высокой точности. Базовые отверстия изготавливаются с высокой точностью, так как от точности их изготовления зависит точность фиксации детали на рабочей позиции. В качестве вспомогательных базовых поверхностей могут служить главные отверстия. Например, отверстия под шпиндель в шпиндельной коробке, полуотверстия опор блоков цилиндров и так далее.

Требования по технологичности к корпусным деталям:

1. Наличие удобных технологических баз, обеспечивающих возможность обработки деталей с нескольких сторон, а также свободного подвода обрабатывающего инструмента.

2. Наружные поверхности должны обеспечивать возможность обработки на проход.

3. Обрабатываемые поверхности приливов и платиков желательно располагать в одной плоскости.

4. Желательно избегать в конструкциях наклонно расположенных поверхностей, фасонных участков, сложных уступов и пазов, прерывающихся плоских поверхностей и прерывистых отверстий.

5. Главные отверстия, требующие точной обработки следует делать гладкими, сквозными или с минимальным числом ступеней.

6. Отверстия, расположенные на одной оси в противоположных стенках корпуса желательно изготавливать гладкими и одного размера.

7. При наличии на одной оси нескольких отверстий их диаметры должны уменьшаться к середине детали.

8. Желательно избегать наличие обрабатываемых внутренних торцевых поверхностей, требующих установки инструмента изнутри при отсутствии специальных механизмов в расточных головках для радиального перемещения инструмента.

9. Крепежные отверстия в корпусных деталях желательно назначать одинакового размера.

10. Корпусные должны иметь достаточную жесткость и прочность, исключающие возникновение вибрации в процессе обработки или недопустимого деформирования детали от сил резания.

о конструктивным особенностям свёрла делят на следующие типы:

• спиральные;

• перовые (пёрки);

• для глубокого сверления;

• центровочные;

• сверлильные головки;

• для кольцевого сверления.

Спиральные свёрла изготовляют для сверления «на проход», «под зенкер», «под развёртку или шлифовку» и «под резьбу».

Точность диаметра сверла (величина допуска и его пределы) установлена по стандарту для точного машиностроения и приборостроения, а также для общего машиностроения.

Перовое сверло (пёрка) представляет собой пластинку, у которой режущие кромки расположены симметрично друг к другу и по отношению к оси сверла. Угол наклона режущих кромок перовых свёрел бывает различным. Перовые свёрла отличаются простотой конструкции и дёшевы в изготовлении, но в последнее время применяются редко, главным образом при ручной работе, так как не допускают высоких скоростей резания.

Центровочные свёрла применяют для сверления центровых отверстий в деталях. Отверстие, просверленное сверлом, в дальнейшем раззенковывается специальным инструментом — зенкером, описанным ниже. Существуют два вида центровочных свёрел:

1. свёрла стандартного набора для диаметров от 0,5 до 12 мм.

2. комбинированные без предохранительного конуса и с предохранительным конусом для диаметров от 1 до 6 мм.

Свёрла для кольцевого сверления (сверлильные головки) применяются двух типов:

• для сверления отверстий большей частью больших диаметров в сплошном материале;

• для сверления больших отверстий в листовом материале.

Для сверления отверстий в сплошном материале применяются пустотелые свёрла, превращающие в стружку только узкую кольцевую часть материала.

38. Обработка корпусных деталей фрезерованием; типы прогрессивных конструкций фрез.

Обработка корпусных деталей фрезерованием; типы прогрессивных конструкций фрез При сборке корпусных деталей широко применяется разного рода фрезы, позволяющие обработать элементы конструкции, разнообразные пазы и сложноконтурные поверхности.Широко используются фрезы с мех-м креплением . Для обработки протяжных плоскостей  примен. Фрезы с режущими элементами из керамики, синтетического металла. Режущая керамика обеспечивает возможность обр. чугунных деталей скоростями 2-1к. Эльборные фрезы позволяют осуществлять обр. в т.ч. при повышенной твердости ДСО скоростями 500-100Торцевые насадные фрезы для обр-ки плоскостей.

 1 Концевые фрезы

 2 Угловые фрезы

 3 Дисковые фрезы

 4 Монолитные фрезы

Концевые фрезы

Концевые фрезы представляют собой группу фрез, отличающихся креплением в шпинделе фрезерного станка. Крепление фрез в шпинделе станка производят при помощи цилиндрического или конического хвоста. Зубья на цилиндрической части конструируют аналогично зубьям цилиндрических фрез, а на торцовой части аналогично зубьям на торцовой части торцевых фрез. Концевые фрезы подразделяют на:

* концевые обыкновенные с неравномерным окружным шагом зубьев, с цилиндрическим и коническим хвостовиками

* концевые, оснащенные коронками и винтовыми пластинками из твердого сплава

* концевые шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиками

* шпоночные, оснащенные твёрдым сплавом

* концевые для Т-образных пазов

* концевые для сегментных шпонок

Угловые фрезы

Угловые фрезы находят применение преимущественно для фрезерования канавок. Они бывают:

* одноугловые

* двухугловые

Одноугловые фрезы применяют для фрезерования прямых канавок на фрезах и другом инструменте.

Двухугловые несимметричные фрезы применяют для фрезерования прямых и винтовых канавок, а симметричные для фрезерования канавок фасонных фрез.

Дисковые фрезы

Дисковые фрезы необходимы для формирования пазов и канавок.

Дисковые фрезы бывают трех типов:

* пазовые

* двусторонние

* трёхсторонние

Пазовые дисковые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности. Для уменьшения трения по торцам толщина фрезы делается на периферии больше, чем в центральной части у ступицы. Важным элементом дисковой пазовой фрезы является ширина, так как фреза предназначена в том числе и для обработки пазов. Важной областью применения дисковой пазовой фрезы является распиловка заготовок из дерева и металла.

Двусторонние дисковые фрезы, кроме зубьев, расположенных на цилиндрической поверхности, имеют зубья на торце.

У трёхсторонних дисковых фрез зубья расположены на цилиндрической поверхности и на обоих торцах. Условия резания у торцовых зубьев менее благоприятны, чем у зубьев, расположенных на цилиндрической поверхности. Небольшая глубина канавки у торца не дает возможности получить необходимые задние и передние углы.

Монолитные фрезы

Монолитные фрезы — это фрезы, выполненные полностью из твердосплавного материла. Иногда их называют «пальчиковые фрезы». Их применение позволяет значительно ускорить процесс обработки, экономя время на замену/заточку и увеличивая скорость прохода в пять - шесть раз. Так же твёрдый сплав в режущем инструменте служит для обработки стали в закаленном виде, что исключает погрешности от деформации. Монолитные фрезы выпускаются следующих сплавов: Т5К10, Т15К6, ВК8, ВК10-ОМ. Самый передовой сплав — ВК10-ОМ, он отличается экономичностью и повышенной износоустойчивостью.

39. Классификация деталей типа «тел вращения»; особенности обработки валов.

Изгот. в автоматизированном произ-ве деталей типа тел вращ-я. детали типа тел вращ-я разл-ся по конструктивному исп-нию след. образом:

1. Детали типа вал. Эти детали имеют длину > D валов.

2. Детали типо дисков. Эти детали имеют D > h детали.

3. Детали типо втулка. имеют сквозные отверстия

4. Детали типо цилиндр. имеют сквозные отверстия. L > D.

Конструктивные особенности деталей влияют на способ уст-ки, последоват-ть обр-ки пов-ти.

Валы: ступенчатые и бесступенчатые.

Валы: цельные и пустотелые.

Валы: с гладкими пов-тями и со шлицевыми.

40. Сложные поверхности валов и их обработка.

В настоящее время находят применение при обработке деталей типа тел вращения на станках с ЧПУ такие процессы, как:

точение цилиндрических поверхностей концевыми фрезами. В этом случае однолезвийный режущий инструмент заменяется многолезвийным инструментом, что позволяет повысить скорости продольных перемещения инструмента, число оборотов изделия, а также обеспечивается высокая стойкость режущего инструмента. При наличии устройства фиксации положения шпинделя с деталью при наличии возможности обеспечения режущего инструмента возможно формирование на цилиндрических деталях граней, лысок, канавок и сложноконтурных поверхностей.

Возможности передачи вращения режущему инструменту обеспечивается конструкциями револьверных головок на станках токарного типа с ЧПУ или специальных головок,имеющих возможность подхода к обр-ой пов-ти под различными углами (то есть с возможностью поворота головки от горизонтального до вертикального положения) в обрабатывающих центрах токарного типа.

Возможно также выполнить расточку глухих отверстий как по горизонтальной оси детали, так и по вертикальной оси обрабатываемой поверхности.

На деталях типа тела вращения могут быть сформированы резьбовые поверхности следующими методами:

1. нарезание резьбы резьбовым резцом. В том числе резцами со сменными многогранными пластинками.

2. с использованием резцов с гребенками. Резцы с гребенками позволяют сформировать резьбу за один оборот детали.

3. накатыванием резьбонакатными головками с тремя резьбовыми роликами, охватывающими обрабатываемую поверхность.

4. накатыванием на специальных станках двумя резьбонакатными роликами.

5. методом резьбофрезерования. Существуют специальные резьбовые фрезы, которые с высоко ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ формируют резьбу.

6. методы накатывания.

Многие детали имеют шлицевые поверхности для передачи крутящего момента от одного вала к другому валу. Для формирования шлицевых поверхностей используются следующие методы:

1. фрезерование шлицев червячными модульныни фрезами.

2. фрезерование шлицев модульными профильными фрезами при профилировании всех шлицев на валу с периодическим поворотом на необходимый угол. И в том и другом случае профилирование длится последовательно и фреза бмб иметь профилоь, имеющий профиль впадины.

3. шлиценакатывание плотными накатными роликами с осевой подачей детали. .шлиценакатывание мб осуществляться двумя накатными роликами. Накатыванием может осуществляться многороликовыми головками. При этом для валов с 6 шлицевыми впалинами используются головки с 6 накатными роликами. Для валос с 8 – 8. при 12 шлицевых впалинах – 6 роликовые накатные головки с поворотом етаоигр гнобх угол. Подача может осуществ при периодической освеавой подаче или головками, настроенными на внутренний диаметр шлицевой поверхности за 2 проход. Накатываться могут шлицевые поверхности с модулями от полутора миллиметров до модуля m = 1,5 мм – 5 мм.

4. Накатыванием методом RotoFlo. Накатывание осуществляется плоскими рейками привстречном их движении. Метод позволяет формировать шлицы на относительно коротких поверхностях валов. До 50 мм длина. m=1-3 мм. Метод имеет высокую производительность.

5. метод накатывания по технологии фирмы Gropp. Формирование шлицев осуществляется двумя оппозитно расположенными накатными головками с закрепленными в них роликами. Головки имеют продольной перемещение. Вращение детали и вращение головок строго синхронизированы. Возможно накатыванием детали с модулями m = 1 – 3,5.

Шпоночные пазы мб сквозные, закрытые и сегментные.

Сквозные и шпоночные пазы обрабатываются дисковым фрезами при линейном перемещении – при формировании открытых шпонок и при радиальном перемещении – при формировании сегментных шпонок. Закрытые шпоночные пазы фрезеруются концевыми фрезами. Как правило, применяется маятниковый принцип формирования паза.