Pini-answers-all_in_1_file_ver2.0 (Бомбы к зачету по Пини Б. Е. от Макарова Николая (всё в одном файле))

1.Механизация и автоматизация - основные понятия; виды обеспечения АП.

Автоматизация – это использование энергии неживой природы в производственных процессах или в его составляющих частях для выполнения и управления ими.

Автоматизация – это направление деятельности человека, связанное с совершенствованием процессов производства с целью облегчения или полного устранения тяж. физич. труда, а также управленческого и инженерного. Автоматизации предшествует механизация.

Механизация - использование энергии неживой природы для снижения трудоемкости П.П. при ручном управлении.

Механизация м.б. частичной и комплексной.

Частичная механизация – механизируются части движений необх-мые для осущ. производственного процесса (пример – универсальный токарный станок). Гл. движ. (вращ.) – автоматич., а также движение подачи.

Комплексная мех-я – это механизация осн. и вспомогат. движений, которые необх. выполнить по ходу произв-го процесса на данном рабочем месте. Пример – станок-автомат пруткового типа (длинномерный пруток зажимается в цанговый зажим, механизм подачи автоматизирован)

При механизации пуск, наладка – вручную.

Автоматизация м.б. частичной , полной и комплексной.

Частичная автоматизация – автоматизация определенных операций. Характеризуется автоматизацией рабочего цикла в станках, в комплексах станков. И может вкл. процессы автоматизации загрузки/разгрузки изделий.

Пример – автоматическая линия (АЛ).

Комплексная автоматизация характеризуется использованием комплектов автоматически действующих машин (автоматов, авт. линий, ГПС)

Полная автоматизация – автоматизация всех действий (автом. цех и завод). Характеризуется тем, что все процессы произв-ва, контроля и управления выполняются автоматически. Наиб. высокой степенью автоматизации отличается такое произв-во, в котором осущ-ся автоматизированное проектирование изделий, автом. разработка технол. процессов, автоматизированная подготовка произв-ва, исп-ся автоматические комплексы технол. оборудования и автоматические системы упр-я.

Виды обеспечения АП:

1. техническое (ср-ва произ-ва)

2. технологическое (технолог. проц., инструмент, оснастка)

3. математическое (алгоритм основы прог. управл.)

4. программное

5. информационное (оперативн. связь всех уч-ков)

6. метрологическое (обеспечение контроля качества)

7. инструментальное инструментообеспечение)

8. организационное (управл. всеми произв.процессами,диспетчеризация)

9. экономическое (итог, расходы, доходы)

2.Виды производственных процессов. Структура производственной системы.

Производственные процессы бывают:

• заготовительное

• обрабатывающее

• сборочное

Стр-ра производственной системы включает в себя:

• основное производство (транспортная стр-ра, заготовительное, механообрабатывающее, окрасочное, хим-термическое, сборочное произв-во и испытание)

• вспомогательное (складская, транспортная, энергетическая, инструментальная, ремонтная стр-ры)

• стр-ры управления (снабжение и сбыт, техническая и метрологическая, диспетчерская службы, экономика и организация,администрация), главный ВЦ.

3.Предпосылки для создания автоматизированного производства и условия для его формирования.

Предпосылки:

1. недостаточная мощность для обеспечения перспективной программы выпуска изделий.

2. недостаточная численность работающих для обеспечения программы выпуска изделий.

3. необходимость повышения качества продукции

4. необходимость повышения энергосбережения и металлосбережения

5. исключение человека из сферы тяжелого и вредного для здоровья труда

Условия:

6. наличие условий для автоматизации тех. проц. или создания новых тех. проц.

7. возможность своевременного получения автоматизированного оборудования, ср-в автоматизации, накопления деталей и т.д.

8. наличие специалистов в обл-ти автоматизации и связь с организациями и фирмами

4.Оранизация проектирования АП и блок-схема модели организации его проектирования.

При проектировании АП необходимо рассматривать различные варианты АС и выбирать оптимальную систему на основе экономического анализа.

1-ый блок – блок формирования модели аналога объекта

• сбор данных по аналогичным производствам в стране и за рубежом.

• расчет параметров создаваемого объекта и определение объектов автоматизации пр-ва

• предварит. расчет пар-ров энергообеспечения

• преварит. разработка объемно-планировочных решений

• предварит. технико-экономич. анализ по всем возможным вариантам и выбор наиболее эффективного.

2-ой блок – блок формирования пар-ров реального объекта

• разработка объемно-планировочного решения

• разработка систем энергообеспечения

• разработка комплекса ср-в автоматизации ПП.

3-ий блок - блок детализации пар-ров реал. объекта

• уточнение пар-ров производства по всем тех. переделам

• детальная проработка объемно-планировочного решения и технологическая расцеховка.

• разработка систем энергообеспечения

• разработка объектных и сводных смет по всем произв. комплексам

• разработка технико-экономич. показателей эффективности отдельных произ-в стр-р и всего комплекса в целом.

= проект – комплекс документов, чертежей, планировок, смет затрат, расчет численности работающих и т.д.

5.Этапы проектных работ по созданию АЦ и АУ.

Проектные работы представляют собой цепь событий, в которой часть проектных работ выполняется одними участниками, затем передающие разработанные материалы другим участникам.

В процессе проработки проектов технологическое проектирование складывается из этапов:

1. проектирование технологического комплекса (цеха, участки, изделия по уч-кам)

2. разработка технического комплекса средств оснащения цехов и уч-ков.

3. разработка систем управления производственным комплексом.

6.Технологические, организационные и экономические задачи, решаемые при проектирования АЦ и АУ.

В рамках технологических задач принимаются след. решения:

• о перечне тех. требований к производств. стр-ре исходя из её назначения

• требования к производственной технологичности изделий с точки зрения использования автоматиз. ср-в произв-ва, складирования, и транспортирования.

• определение станкоемкости технолог. операций по обр-ке изделий.

• определение типажа оборудования и кол-во вспомогат. ср-в транспорт. и складир.

• определение состава и численности работающих

• определение норм расхода материала

• определение площадей для размещения пр-ва

• разработка заданий для строительной и санитарно-технической глав проекта.

• разработка заданий по оснащению пр-ва сред-ми выч. техники.

На этапе разработки экономического раздела:

• расчет себестоимости рентабельности выпуска продукции

• определение удельных затрат

• определение размеров основных и оборотных фондов

• составление калькуляции по всем произв-ым стр-рам и решение вопросов финансирования.

При разработке организационных вопросов решаются задачи:

• разработка стр-ры управления

• выбор принципов формирования цехов и участков

• решение вопросов по организации труда и его охране

• организация взаимодействия стр-ных подразделений предприятия и документооборот

• организация контроля за ходом пр-ва и управление процессами.

7.Назначение складских систем и различия по видом складов.

Скл. системы предназначены для обеспечения технологического оборудования заготовками, полуфабрикатами, инструментом, тех. оснасткой в подготовленном для транспортирования виде, а так же для хранения всех перечисленных изделий и выдаче их по требованиям.

Виды складских систем:

1. по организационной стр-ре: децентрализованные – непосредственно на участках с тех.

оборудованием, для небольшой номенклатуры

2. централизованные – обеспечивают тех. оборудование в цехе или участке, без

промежуточного хранения, исп. для небольших объемов и сроков хранения

3. комбинированные – имеется цеховой склад и склады на участках и в цехах, для

значительных объемов хранения.

• по функцион. назначению

- центральный заводской склад

- цеховой склад

- склад на участке

- накопители на линии.

• по хар-ру складируемого груза

- металл

- заготовки

- комплектующих

- тех. оснастки

- готовой продукции

• по технологии выполнения работ

- для комплектования

- для хранения в таре

• по виду складирования

- стеллажные

- штабельные

• по высоте хранения

- низкие (до метров в высоту)

- средние (5-8 м)

- высокие (8 и более метров)

8.Технологические процессы, реализуемые складскими системами.

Формирование складской системы начинается с разработки технологического процесса складирования.

Технологический процесс складирования включает 3 этапа:

1. приемка груза

- приемка груза на приемо-сдаточную площадку (секцию)

- проверка фактически поступивших грузов по номенклатуре и кол-ву

- проверка кач-ва груза

- формирование транспортной партии с укладкой груза в кассеты, установкой их на

поддоны,

2. установки на спутники

- транспортировка грузов в отделение для консервации (при необходимости)

- введение информации о поступивших грузах в ЭВМ

размещение и хранение груза

- поиск свободных ячеек для хранения поступивших грузов

- перемещение транспортной партии к соответствующей ячейке на складе

- укладка груза в ячейку и хранение в ней

- введение информации в ЭВМ о месте и характере, кол-ве хранящегося груза в ячейке.

3. отпуск груза

- перемещение транспортной партии в отделение расконсервации и расконсервация груза

при необходимости)

- перемещение груза на приемо-сдаточную площадку

- погрузка на транспортную систему

- выдача информации о готовности к отгрузке транспортной партии

- отгрузка транспортной партии по заявке цехов и уч-ков

- выдача информации в ЭВМ об отгруженных транспортных партиях.

9.Основные параметры и виды автоматических складов.

Формирование складских систем осуществляется на основании определения их параметров с учетом норм запасохранения.

Нормы запасохранения для поточного произв-ва: 1/4 - 5 суток

Для непоточного произв-ва: 5-20 суток.

Запас хранения: годовой объем поступления i-го изделия на склад в тоннах умножаем на норму запасохранения и делим на 365 дней.

Для определения суммарного запаса хранения всех видов изделий производят расчет отдельных запасов хранения, а затем всё складывают.

Склады бывают:

1. стеллажные и штабельные, которые могут иметь

- промышленных роботов

- кранштабелеры

- мостовые кранштабелеры

2. Гравитациооные склады

3. Конвейерные

- с проходными конвейерами

- подвесными конвейерами

- элеваторными конвейерами

10.Транспортные системы: основные понятия и классификация грузопотоков.

Транспортные системы решают след. задачи:

- транспортировка заготовок, полуфабрикатов, режущих инструментов, приспособлений на склад и со склада по требованиям

- транспортировка заготовок, полуфабрикатов, режущих инструментов, приспособлений на сборочные уч-ки (цеха) или для их промежуточного хранения или контроля качества

- межоперационное транспортирование изделий или полуфабрикатов

- перемещение между технологическими позициями

Грузопоток – параметр, характеризующий транспортную систему, его величина рассчитывается из условия обеспечения всем необходимым тех. оборудование.

Грузопоток (т) = масса изделия (т) * годовую программу выпуска(шт)

Сумма грузопотоков по всей номенклатуре транспортируемых изделий - суммарный грузопоток системы.

Грузопотоки классифицируют по:

• массе:

- миниатюрные (до 0.01кг)

- легкие( 0.01-0.5кг)

- средние (0.5-16кг)