granovskij_rm (Грановский Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов: Учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов), страница 10

Из них изготовляют все вилы металлорежущих инструментов, работающих в условиях больших скоростей резания. Износостойкость твердых сплавов подгруппы ВК при обработке конструкционных сталей (кривая 4 на рис. 2.7) гораздо ниже износостойкости быстрорежущих сталей. Твердые сплавы подгруппы ВК малопригодны для обработки сталей. В то же время при обработке чугунов (кривая 7), особенно в зоне малых скоростей резания, износостойкость твердых сплавов этой подгруппы достаточно высока, что и определяет область их основного применения. Только в случаях обработки термообработанных сталей и при прерывистом резании бывает целесообразно использовать сплавы этой подгруппы, причем лучше те, которые имеют повышенное содержание кобальта. Износостойкость твердых сплавов подгруппы ВТК отражается кривой 5 на рис.

2.7. По абсолютной величине она меньше, чем у быстрорежущих сталей, но расположение максимума соответ- ствует высоким скоростям резания и 200 м/мин, что согласуется с их возможностями по температуросгой коппс Более подробное рассмотрение износостойкости твердых сплавов втой подгруппы (рис. 2.9) показывает, что увеличение в составе сплава карбидов титана Рнс. 2.8.

Сравнительная ивносастойкость быстрорежущих стопой: У вЂ” высокоеанаднеииы быссрорежущив степи ~ 2 высокавопьфраннстыв быстро" режущие станиц 3 средне. и ниыоеопьбранистые быстрорыиущне стали ведет к смещению максимума износостойкостн в сторону больших скоростей резания. Так, при обработке стали 45 увеличение содержания в сплаве карбида титана Т(С от 15 до 60;/ позволяет увеличить скорость резания,' соответствую~щю, максимальной износостойкости, в 2 раза.

Инструменты, оснащенные пластинками из твердых сплавов подгруппы ВТК,используютсядля высокопроизводительной обработки конструкционных сталей. Минералокерамика имеет весьма вы- сокую износостойкость (кривая б на рис. 2.7). При обработке конструкционных сталей максимум износостойкости минералокерамики находится в области скоростей резания порядка 300 м/мин, а при обработке чугунов — ж б00 м/мин. Ингрид бора (зльбор) и синтетический Рмс.

2.9. Сраенмтепьнад мвносостойкостьтеердых оплакав подгруппы 8ТК! У -быстрорежущие степи; 2- твердый сидав Т15КЬ: 3-твердый сыщв Тзскс; С - твердый сплав Т6ЕК6 алмаз имеют износостойкость большую, чем все остальные инструментальные материалы. Инструменты, оснащенные этими материалами, способны нести чистовую обработку со скоростями резания до 1000 м/мин. Разработка новых марок инструментальных материалов неизменно будет вестись по пути повышения рассмотренных двух свойств — температуро- и износостойкости, определяющих режущую способность инструментов. 30 Геометрические параметры режущей части резца и срезаемый спой й ЗЛ. РЕЖУЩАЯ ЧАСТЬ И НСТРУМЕНТОВ КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ИНСТРУМЕНТА, Токарные резцы (рис. 3.1) и металлорежущие инструменты всех других видов имеют и р и с о е д и н и- тельную часть (участок 1,) в виде державки нли корпуса, а также режущую часть (участок 1,), с помощью которой осуществляется процесс срезания стружки.

Режущая часть состоит из одного или нескольких конструктивно обособленных режущих элементов (зубьев), которые могут работать одновременно или последовательно, непрерывно или с перерывами, вступая в работу друг за другом Каждый режущий элемент имеет переднююю поверхность и одну илн несколько задних поверхнос т е й, из которых одна называется главной задней поверхностью, а остальные — вспомогательными задними поверхностями.

Передняя поверхность обращена по ходу относительного рабочего движения в сторону срезаемого слоя на обрабатываемой заготовке. По передней поверхности перемещается образовавшаяся прн резании стружка. Задние поверхности, главная н вспомогательные, обращены в сторону поверхности резания обработанной поверхности. Передняя и задняя поверхности ограничивают материальное тело каждого элемента режущей части инструмента. Передняя и задняя поверхности, взаимно пересекаясь, образуют соответственноглавную и вспомогательную режущие кромки. Точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок носит название вершины режущей части.

Режущие кромки и примыкающие к ним контактньие поверхности на передней и задней поверхностях в совокуп- ности образуют л е з в и я, также соответственно называемые главным лезвием и вспомогательными лезвиями. Преодолевая сопротивление, лезвия врезаются и металл заготовки и на всем пути относительного рабочего движения срезают с нее впереди лежащий слой Рис. 3.1. Конструктивные эиеиенты режущей части резца металла, превращая его в стружку. На всех инструментах лезвия в поперечном сечении имеют форму клина, с одной стороны ограниченного передней, а с другой — задней поверхностью. РЕЖУЩАЯ ЧАСТЬ ТОКАРНОГО РЕЗЦА. На рис.

3.| показана режущая часть токарного проходного резца. Она состоит из передней поверхности (контур 1-2-5-4-3-!), главной задней поверхности (контур 1-2-6-7-!) и вспомогательной задней поверхности (контур 1-3-8-7-1). Передняя и главная задняя поверхности в пересечении образуют главную режущую кромку (линия 1-2), а передняя н вспомогательная задняя поверхности — вспомогательную режущую кромку (линия 1-3). Главная н вспомогательная кромки, пересекаясь, образуют вершину резца (э'очка 1).

Основную работу, связанную со срезанием припуска, выполняет главное лезвие, состоящее нз главной режущей кромки и примыкающих к ней контактной площадки (заштрихованный контур 1-2-9-10-!) на передней и контактной площадки (заштрихованный контур 1-2-11-12-!) на задней поверхностях. По длине главное лезвие всегда больше вспомогательных. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ.

Положение передних и задних поверхностей, главных и вспо- могательных режущих кромок, образующих режущие элементы (зубья), координируется относительно корпуса инструмента системой угловых размеров, называемых геометрическими параметрами.

Конкретные числовые значения геометрических параметров просгав- Р«с. 3.2. Угловые пара«втры. определяющие положение главной «вспоноготвпьной режущих крепок лаются на рабочих чертежах инструментов таким образом, чтобы по ним можно было, во-первых, изготовить режущие элементы (зубья) заданной формы ьц вовторых, проверить точность изготовления всех углов универсальньи«и или специальными контрольно-измерительными инструментами и приборами. Геометрические параметры, присущие режущим элементам различных инструментов, могут быть рассмотрены на примере проходного токарного резца (рис. 3.2). Режущую часть резца «привяжем» к пространственной прямоугольной системе координат с осями х, у„г.

Геометрическая ось резца параллельна осн у, а нижняя опорная плоскость корпуса резца совмещена с горизонтальной плоскостью ху. Принимается условие, что ось врщцения обтачиваемой заготовки параллельна оси х и расстояния от этой оси н от точки 1 вершины резца до плоскости ху одинаковы. В этом случае принято говорить, что «резец установлен на высоте оси вращения заготовки» или «резец установлен по центру задней бабки станка». Предполагается также, что при продольной обточке движение подачи со скоростью е, направ- лена вдоль оси х лля врезания главной режущей кромки в заготовку. Условно исходной точкой приложения вектора скорости подачи принимается верглина резца 1.

На чертежах положение главной и вспомогательной режущих кромок определяется в координатной плоскости ху (горизонтальной плоскости проекций). Для этого главная и вспомогательная режущие кромки проецируются на эту плоскость. Проекцией главной режущей кромки является линия 1'-2', образующая с проекцией вектора скорости палачи а угол ср. Проекция вспомогательной режущей кромки 1'-3' образует с линией проекции вектора скорости подачи угол сро Угол ср и гр, называются углами в плане. Таким образом, согласно построению главным углом в плане ср называется угол, измеряемый в горизонтальной координатной плоскости между проекцией на нег вектора скорости подачи и проекцией главной режущей кромки.

Вспомогательным углом в плане <р, называется угол, измеряемый в горизонтальной координатной плоскости мюкду проекцией на нгв вспомогапгельной режущей кромки и линией, на которой лежит вектор скорости подачи. Главная режущая кромка может быть параллельна или наклонена под некоторым углом к координатной плоскости ху. На рис. 33 показаны три возможных положения главной режущей кромки 1-2. Резвы А, Б и В своими нижними опорными плоскостями совмещены с плоскостью ху.