Анухин В.И. Допуски и посадки. Учебное пособие (4-е издание, 2008), страница 3

1.2, в) Посадка с натягом — посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении, т. е. наибопьший предельный размер отверстия меньше наименьшего предепьного размера вала ипи равен ему. При графическом изображении поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала (см. рис. 1.2, г) Переходная посадка — посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга в соединении в зависимости от действительных размеров отверстия и вапа. При графическом изображении поля допусков отверстия и вала перекрываются полностью ипи частично (см. рис. 1.2, д). 1.2. Принципы построения системы допусков и посадок Системой допусков и посадок (СДП) называется совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформ- 1.2, Принципы построения системы допусков и посадок ленных в виде стандартов.

Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин, дает возможность стандартизировать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирование, производство и взаимозаменяемость деталей машин, а также обусловливает их качество. Первый принцип построения СДП (установлено 20 квалитетов и определены формулы для расчета допусков) Было принято, что две или несколько деталей разных размеров следует считать одинаковой точности (принадлежащими одному квалитету), если их изготавливают на одном и том же оборудовании при одних и тех же условиях обработки (режимах резания и т. д.).

Отсюда следует, что точность валов, изготовленных, например, шлифованием, во всем диапазоне диаметров одинакова, несмотря на то что погрешность обработки, как показали эксперименты, растет с увеличением размера обрабатываемой детали (рис. 1.3). А, мкм тго 100 80 40 20 0 4О 8О 1гО 180 гОО 24О а, мм Рис. 1.3 Зависимость изменения погрешности была представлена как произведение двух частей. Одна часть (а) характеризовала тип станка, другая — зависела лишь от размера детали (И): А = а~з/О где А — амплитуда рассеяния размеров, характеризующая погрешность обработки, мкм; б — диаметр обрабатываемой детали, мм; а — коэффициент, зависящий лишь от типа станка.

В дальнейшем было решено, что допуски одного квалитета должны меняться так же, как изменяется погрешность обработки на станке в зависимости от размера обрабатываемой детали. Допуск (ТТ) рассчитывается по формуле: 1Т = /г(, где й — число единиц допуска, установленное для каждого квалитета; ( — единица допуска, зависящая только от размера (табл. 1.1). Стандартом установлены квалитеты: 01, О, 1, 2, 3, 4, 5, ..., 11, 12, ..., 18. Самые точные квалитеты (01, О, 1, 2, 3, 4), как правило, применяются при изготовлении оббазцовых мер и калибров.

Квалитеты с 5-го по 11-й, как правило, применяются для сопрягаемых элементов деталей. Квалитеты с 12-го по 18-й применяются для несопрягаемых элементов деталей. 12 1. Допуски и посадки гладких соединений Чтобы максимально сократить число значений допусков при построении рядов допусков, стандартом установлены интервалы размеров, внутри которых значение допуска для данного квалитета не меняется. Таблица 1.1 Значения допусков для установленных интервалов в диапазоне размеров до 500 мм приведены в табл.

П.1.1 приложения 1. Второй принцип построения СДП (установлено 27 основных отклонений валов и 27 основных отклонений отверстий) Основное отклонение — одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии.

Основным является отклонение, ближайшее к нулевой линии. Основные отклонения отверстий обозначаются прописными буквами латинского алфавита, валов — строчными. Схема расположения основных отклонений с указанием квалитетов, в которых рекомендуется их применять, дпя размеров до 500 мм приведена в сокращении на рис. 1.4. Затемненная область относится к отверстиям. Π— предпочтительные поля допусков Рис.

1.4 1.2. Принципы построения системы допусков и посадок Для обеспечения образования посадок в системе вала, аналогичных посадкам в системе отверстия, существует общее правило построения основных отклонений, заключающееся в том, что основные отклонения отверстий равны по величине и противоположны по знаку основным отклонениям валов, обозначенным той же буквой. Из этого правила сделано исключение. Для получения идентичных зазоров и натягов в системе вала и в системе отверстия у переходных и прессовых посадок, в которых отверстие данного квалитета соединяется с валом ближайшего более точного квалитета, основные отклонения рассчитываются по специальной зависимости и поэтому становятся несимметричными. Третий принцип построения СДП (предусмотрены системы образования посадок) Предусмотрены посадки в системе отверстия и в системе вала.

Посадки в системе отверстия — посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного отверстия (рис. 1.5, а). Основное отверстие (Н) — отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю. Посадки в системе вала — посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных попей допусков отверстий с полем допуска основного вала (рис.

1.5, б). Основной ввл (П) — вал, верхнее отклонение которого равно нулю. Рис. 1.5 Точные отверстия обрабатываются дорогостоящим мерным инструментом (зенкерами, развертками, протяжками и т. и.). Каждый такой инструмент применяют для обработки только одного размера с определенным полем допуска. Валы же независимо от их размера обрабатывают одним и тем же резцом ипи шлифовальным кругом. При широком применении системы вала необходимость в мерном инструменте многократно возрастет, поэтому предпочтение отдается системе отверстия.

Однако в некоторых случаях по конструктивным соображениям приходится применять систему вала, например, когда требуется чередовать соединения нескольких отверстий одинакового номинального размера, но с разными посадками на одном валу. На рис. 1.6, а показано соединение, имеющее подвижную посадку поршневого пальца 1 с шатуном 2 и неподвижную в бобышках поршня 3, которое целесообразно выполнить в системе вала (рис. 1.6, в), а не в системе отверстия (рис. 1.6, б). Систему вала выгоднее применять и тогда, когда оси, валики, штифты могут быть изготовлены из точных холоднотянутых прутков без дополнительной механической обработки их наружных поверхностей.

В некоторых случаях целесообразно применять посадки, образованные таким сочетанием полей допусков отверстия и вала, когда ни одна из деталей не является основной. Такие посадки называются внеснстемнымн. Четвертый принцип построения СДП (установлена нормальная температура) Допуски и предельные отклонения, установленные в настоящем стандарте, относятся к размерам деталей при температуре +20 'С.

14 1, Допуски и посадки гладких соединений Рис. 1.6 1.3. Правила образования посадок ° Можно применять любое сочетание полей допусков, установленных стандартом. ° Посадки должны назначаться либо в системе отверстия, либо в системе вала. ° Применение системы отверстия предпочтительнее. ° Следует отдавать предпочтение рекомендуемым посадкам (см. ГОСТ 28347 — 82), при этом в первую очередь — предпочтительным.

° Посадки с 4-го по 7-й квапитеты рекомендуется образовывать путем сопряжения отверстия на квалитет грубее, чем вал. Отверстия при прочих равных условиях изготавливаются с большими погрешностями, чем валы, поэтому и допуск посадки делится не поровну, большая часть отдается отверстию, меньшая — валу. 1.4.

Нанесение предельных отклонений размеров Способы нанесения предельных отклонений линейных размеров приведены в табл. 1.2. При указании предельных отклонений следует руководствоваться следующими правилами. 1. Предельные отклонения размеров следует указывать непосредственно после номинальных размеров.

2. Предельные отклонения линейных и угловых размеров относительно низкой точности допускается не указывать непосредственно после номинальных размеров, а оговаривать общей записью в технических требованиях чертежа. Например, «ГОСТ 30893.1 — тч что означает — неуказанные предельные отклонения линейных размеров, радиусов скругпения, высот фасок, угловых размеров должны иметь симметричные отклонения по классу точности средний. Общие допуски установлены по четырем классам точности: точный — б средний — т; грубый — с; очень грубый — и Числовые значения предельных отклонений приведены в ГОСТ 30893.1 — 2002.

Применение симметричных предельных отклонений дпя линейных размеров обусловлены необходимостью согласования с требованиями стандартов некоторых европейских государотв. Однако ещв в 30-е годы прошлого века отечественные специалисты отказались от симметричного назначения допусков, перейдя на более прогрессивные односторонние предельные отклонения. В связи с чем уменьшились ошибки при проектировании, сократился брак при изготовлении деталей, снизипос число дополнительных операций при сборке.