Технология машиностроения в 2 т. - Т.1 (Бурцев В.М., Васильев А.С. и др., 2001) (Бурцев Васильев Технология машиностроения), страница 6

2.43 расчетной схемы следует, что фактическаЯ Глубина резаниЯ Где р — текущиЙ радиус шлифуемой шейки; Л вЂ” настроечный радиус обработки. Представим текущий радиус заГотоВки В Виде 237 1 Где р0 = — р(р)й«р — среднее значение радиуса заГотОВки; 2л р(т) — переменная составляющая радиуса. Переменная составляющая радиуса р(т) может быть представлена рядом Фурье, причем первая Гармоника характеризует собой эксцентриситет Профиля Относительно номинального ЦЕНТра, а ПОСЛЕДУЮШИŠ— фОРм~с ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ЗЙМКНУ'1ЫХ кривых, симметричных относительно этого центра.

Обычно удается Выделить лишь Одну ГармОнику, соотВетстВуюшую погрец! ности, которую имела Шейка перед щлифованием. В Таких сл)с- ИЯХ МОЖНО Заиисдйь .Об ,сс',, " РОЙ 'О В И Я У0 :;:~,х:„'' ф", с!«с "..«!!«с6',КУДа На ,.... ТЬСХ !с3, -, Я) $ .„ВЗЯВ .,~ 'зпр „'6ЯИО ! $~ !'«! с,'«:сс 'ф" ь с:«с «! Я „!сьев 4 Так ,., ЙСЗ П ф' . $!' $«$!« ~'. ростом требований к точности машин и ость еще больше возрастает. Это, в свою ,'„'тоимость изделия, поскольку суе\естВен 'Ость каждоЙ детали. Одновременно необх 1$ '$!$«~раты На ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ ОСнаСТКУ, ИЗМЕ ''~«!О3дание Особых УсловиЙ изГОтовления д ~бОРКИ.

Анализируя погрешности, Возникаюши ,;. ельзя ОГраничиВаться тОлькО рассмотрен ,' И«де ОтклОнения формы, Расположения, Ра „'':озникают погрешности в виде напряжени1 ,$~1«1у деталей, так и В их поВерхностных слоя ~еские деформации В Виде смятиЙ, задиро ~е6$лаксация напряжений может привести к '",ашины и снижению ее качества. Поэтом у .",ать как Геометрические, так и погрешност ,'ко!ГО характера. Погрешности, Возникаюшие на сбОрке, ':; вать количественно. Для этого использу ,",ерительную технику.

При этом становится ,ить, как име1«1но Выдерживаются техническ ,'еденные на рабочих чертежах. Погрешно ,'4рактера оценивают универсальными при ;,змерительных баз (например, отклонени Ти). Для оценки погрешностей Физико-мех $2 часто Используют специальные приборы. На операциях сборки деЙствуют обьект ти деформации твердого тела. Их учет обя. ;Ости связаны с деЙствием силовых Факторо '! !,,,': нельзя себе представить без наличия сил „,:Вующих на детали, не являющиеся абсолю ; и. ПоэтОму ВОзникновение деформациЙ де ,.Вляется вполне закономерным Фактором. Силовыми факторами называют силы и ,',;, еш ности! Вызываемые уг1ругими деформац '.„; сообразно Определять Р2счетом, 2 в Ряде ентально. Для оценки упругих деформаций ,.'Ую схему кОнструкции (схематизация конс тах учитыВВЮТ тОлькО Главныс Ф1КТОРЫ Ха соединений трудоемочередь, увеличивает но Возрастает стои- ОДИМО ПРОИЗВЕСТИ ЗаРительную технику и С ГЙЛОИ И ПРОВЕДЕНИЯ е В процессе сборки, ием поГрешностей в змера.

В ходе сборки 1 к2к по Всему Объех, Различные пласти- В и друГих дефектов. деформации частей у следует а нал и зирои Физико-механиче- $;::Щ ! '$«!$! !. :'$1:1: ««$ , ~~' ~!! ,1~$! ВСЕГда сЛЕДУЕт ОцЕЮТ СОВРЕмеННУЮ ИзВОЗМОЖНЫМ УСтаНО- ие требования, присти геометрического борами по точности ю От прямолинейно- аническОГО характе- : $$$::$$$ !««« «$! «1~ 1')'"'!11! ~! 1~~~! ~Ц ~. ! 1$! „,„, ! )::::--":-',-'!~ ';(!!!1 ,«$ ! , '$ Е«.'~~: $:«:а. :! .'. :$, ИВНЫО ЗЯКОНОМЕРНО- зателен. ЗакономерВ.

СобстВенно сбор овых Факторов, дей ТНО ЖЕСТКИМИ ГЕЛа- талеЙ В ходе сборки $„1, (,!"; $:!~!~ (!' ' ! ! :,'$! ! 1!1«, ! !,' '!1$::$ .;.1 $! 1!,! ,'1!«:„$! 1 «' $$ « $ моменты сил. Поиями, наиболее цеслучаев — экспериСОС~ЗБЛЯЮ~ РЗСЧЕ Г- трукции). При расРактерные для дан- ! $! «$!$1$' ;:,:"! ,'1 ,"!,1! ~!'! лей — точностью компенсаторных зв~н~~~ или то"ностью регулировки.

В этих случаях погрешности положения будут мало за висеть От точности собираемых деталей. Большую Роль иГрают погрееиносии формы собираемых деталей. Такие погрешности нарушают условия контактирования де талеЙ, Приводят к Локальным контактам вместо контактов по поверхности, создают неблагоприятные эпюры давлениЙ, нару шают услоВия смазки и т.д.

Отклонение ФОрмы на дОРОжках качения колец пОдшипникОВ существеннО Влияет на их несу1цую способность. Волны большого шага на кольцах подшипников могут снизить Долговечность подшипника в несколько Раз. Так, снижение высоты волн с 1,5 мкм в 5 раз приводит к увеличению долговечности подшипников в 2,5 раза.

Типичными на сборке являются Перекосы ДеталеЙ, также вызываемые погрешностями формы. ПРИ этом часто бывает трудно Отделить погрешности формы От пОГрешностей положения, поскольку они тесно связаны между собой и на сборке наблюдается их суммарное ДеЙствие. Такие погрешности Деталей как ОтклОнения От перпендикулярнОсти, СООсности, параллельности и другие могут усугубляться на сборке в результате взаимодействия контактируюШИХ поверхностеЙ.

ОДНОЙ из основных является погрешность, вызванная У11ругими деформациями собираемых деталей. Сборку нельзя себе представить без силового взаимодеЙствия ДеталеЙ. Всегда возникают силы закрепления, моменты сил, давления, которые ВызыВают ДеформаЦию. В СВОЮ ОчереДь ДефОрмаЦия В пОДавляюшем большинстве случаев Приводит к погрешностям Деталей. Так, Обработанные Весьма точно„на сборке Могут потерять свою точность, и труд, затраченнЫЙ на их изготовление, в значительной степени обесцениться.

Иногда при изготовлении деталей специально создают преднамеренные искажения, как правило, формы. Под действием сил на ОпераЦиях сбОрки Детали получают такие Деформации, КОТОРЫЕ УМЕНЬШаЮт поГРЕШНОСТИ ФОРМЫ, и ЭКСПЛУатационНЫЕ показатели машины улучшаются. Такие случае особенно характерны Для станкострОения. Как типичные, упруГие ДеформациИ на сборке требуют особого рассмотрения. Сборка является трудоемким процессом. Трудоемкость сбоРОчных ОперациЙ В машинОстроении состаВляет Г1римернО 3О «$$ $',! 1, «1" ходов (Пл).

Таким образом, принимая решение на каждом уров не проектирования, технолог последовательно детализирует технологический объект. 2. СВязь между уровнями проектирования имеет иерархический характер. ЭтО Означает ОпреДеленную последоВательность выполнения уровнеЙ проектирования, их соподчиненность.

Наивысшим уровнем ЯвлЯетсЯ уроВень установлениЯ стадиЙ изГотовления детали, наинизшим — уровень разработки содержания и последовательности выполнения рабочих и вспомогательных ХОДОВ. ПринЯтие ТР идет последовательно по СОподчиненным уровням. 3. Существует приоритет решений, принятых на высших уровнях, по отношению к низшим. Решения, выработанные на высших уровнях, являются обязательными для низших уровней. Так, если на этапе выбора маршрута изготовления детали бы.)!а принята схема установки заготовки при обработке, то на уровне разработки содержания операции эта схема Является Основой для выбора варианта станочного приспособления.

Рис. 3.3. Уровни лредстзВления ТГ1 4. допускается Взаимосвязь уровней (и не только соседних) для сообщения о принятых ТР более вы~оким уровням проектирования. Такая обратная связь позволяет повысить эффектив- ВсеЙ системы проектирования, так как именно такое ункционирование Обеспечивает возможность Вариантности а)зработок вообще. Кроме того, возникают ситуации необходи- !", "цсти коррекции решений высоких уровней. Например, разра- '):;«л','') ' ТКа СОДЕрЖанИЯ И ПОСЛЕДОваТЕЛЬНОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ ПЕРЕХОДОВ "л ' "'перации обработки на станке с ЧПУ может привести к превы- ~):.) ) ению неОбходимоГО кОличества режущеГО инструмента над '~!'' '"О).

З«можностями револьверноЙ головки, что вызовет перенос час- !)~,и переходов в другие операции. Поэтому необходимо вернуться !',;, "В более высокую стадию проектирования и провести переком'Оновку Операций. 5. Имеет место итеративный характер выполнения стадий, апов) уровней и других элементов процесса проектирования. !«~,'От принцип и редполагает обязательно полное (пусть вариан1'- )'.",'„'.'9е«) решение зад«зч каждоГО урОвня, после чеГО Возможен перед к следующему элементу. Невозможно параллельное решение у Д ач на нескольких уровнях, так как результаты решения Вы,'Олнения этапа используются на последующих уровнях.

6. Взаимосвязанность этапов и уровней проектирования , едполагает также реализацию принципа неокончательности ,мщений. Этот принцип позволяет проектировщику получать не дно (рациональное), а несколько положительных решений, "изких к оптимальному. Это особенно важно для высших уровй, где критерий отбора рационального варианта бывает труд- О представить В фОрмальнОм Виде. Наличие нескольких Вари"'тов в этом случае позволяет на последующих этапах (итераци. ) проектирования решить задачу Оптимизации содержания ,','7.

Многоуровневое и взаимосвязанное построение системы ')оектирОВа!1иЯ требует н«зли)!ия В нем принципа Остановки полл!ка наилучшего ТР. Реализация этого принципа может быть ,'Зная. Простейшим решением является установление макси;" ьного допустимого количествз возможных проектных ТР. , лее слОжным является Введение специальных алГоритмов по,ка оптимальных ТР в среде возможных.

„' 8. При проектировании ТП изготовления изделий некоторые Шения могут быть использованы повторно для аналогичных ,„Оектных ситуаций. Поэтому в моделях проектирования также ;,Жет быть использован принцип преемственности ТР. ~!' '~г', 211 )!' дельных ее элементов. ЭтОт принцип направлен, с ОдноЙ сторо ны, на минимизацию затрат на прогнозирование путем исполь зования части ГОтОВых Г1рОГнозных моделей, 2 с другой — Обеспечивает пОдтВерждение достоверности результатов прогноз1113О Вания путем их сопоставления с результатами прОГнозирования Объе ктОВ- а налОГОВ. Следует Отметить, что при практическОм анализе реальных объектов соблюсти перечисленные Г1ринципы достаточно сложно, однако каждое исследование должно быть направлено на максимальное приближение к соблюдению этих методологических принципОВ, причем степень такоГО приближениЯ может служить Оценкой качеств2 проВеденноГО анализа.

! Масштабность технологического объекта прогнозирования зависит от числа переменных, входящих в его полное описание на стадии анализа. В зависимости от этого объекты разделяют на сублокальные — с числом значащих переменных от 1 до 3 (траектория движения В трехмерном пространстве, режимы !эезания кОнструкционных материалОВ); локальные — с числом значаших переменных от 4 до 14 (производственный участок, химическиЙ состав материала, Технологическая оснастка); субглобальные — с числом значащих переменных от 15 до 35 (цех, структура ТехнологическоЙ Операции, выполняемоЙ на станке с ЧПУ); глобальные — с числом значащих переменных от 36 до 100 (предприятие, технические системы типа "станок", "агрегат"); суперглобальные — с числом значащих переменных свыи1е 100 (отрасль, крупное предприятие). Сложность технологических объектов прогнозирования определяется степенью ВзаимОсВязаннОсти значаших переменных в их ОГ1исании.