Реферат: Технологический процесс сборки и сварки изделия СУШИЛКА

Технологический процесс сборки и сварки изделия СУШИЛКА

Содержание

• МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И
• ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
• Политехнический
• Лицей
• Санкт-Петербург
• План
• Описание и назначение конструкции
• Описание свариваемости основного материала
• Эта конструкция выполняется из стали Вст3 по ГОСТу 380 – 71
• Вст3 – углеродистая, конструкционная, обыкновенного качества, группа «В» (т.е. поставляется по химическим свойствам.) марка 3. Чем выше № марки, тем выше твёрдость и прочность стали и тем ниже её пластичность. Эта сталь обладает хорошей пластичностью. Она имеет предел прочности на растяжение 37-47 кг/мм². Эта сталь подразделяется на три группы : 1). Сталь группы «А» – в ней завод изготовитель гарантирует механические свойства 2). Сталь группы «Б» – поставляется по химическим свойствам 3).Сталь «В» – поставляется по тем и другим свойствам. Хорошо сваривается любыми способами сварки.
• Выбор сварочного материала
• Э50А-уони13/55-3.0-УД
• Е432(5)-Б1-ОН
• Для сварки берём УОНИ 13/55 типа Э350А по
• ГОСТ 9466-75
• ГОСТу 9467-75. Эти электроды применяются для сварки малоуглеродистых, конструкционных сталей. Применяется для сварки сталей СТ3, СТ15, СТ20 и др. Перед употреблением прокал при t=380-420º C время 3-3,5 ч.
• Э350 – тип электрода, имеющий временное сопротивление на растяжение 420 МПа, высококачественный. Марка электрода УОНИ 13/55
• 1). 13МПа – предел прочности на ударную вязкость
• 2). 55МПа – предел прочности при растяжении
• наплавленного металла. По ГОСТу 9466 - 75 подразделяются по назначению:
• «У» - для сварки углеродистых и низкоуглеродистых сталей.
• «Л» - для сварки легированных сталей.
• «Т» - для сварки теплоустойчивых сталей.
• «В» - для сварки высоколегированных сталей.
• «Н» - электроды для наплавки.
• Электроды подразделяются по толщине покрытия с обозначением следующих букв:
• «М» – с тонким покрытием.
• «С» – со средним покрытием.
• «Д» – с толстым покрытием.
• «Т» – с особо толстым покрытием.
• В зависимости от состояния покрытия электроды подразделяют по его виду:
• «А» – кислое покрытие.
• «Б» – основное покрытие.
• «Ц» – целлюлозное покрытие.
• «Р» – рутиловое покрытие.
• «П» – покрытие прочих видов.
• По допустимым стыковым положениям:
• Для всех положений.
• Для всех положений, кроме сварки вертикальных снизу вверх.
• Для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости, вертикально снизу вверх.
• Для нижнего и нижнего в лодочку.
• Выбор сварочного оборудования
• Организация рабочего места сварщика: на рабочем месте сварщика должно находиться всё необходимое для работы. Это сварочный стол, стул, молоток-шлакоотделитель, металлическая щётка, шкаф для просушки электродов, освещение, по противопожарной безопасности, ящик с песком, лопата, огнетушитель. В качестве источника сварочной дуги возьмём сварочный выпрямитель. В настоящее время самым распространённым источником питания при сварке постоянным током является сварочный выпрямитель.
• Сварочный выпрямитель в сравнении со сварочными преобразователями имеют существенные преимущества: у них меньше стоимость, потери холостого хода, масса и габариты, уровень шума, более высокий коэффициент полезного действия, лучшие динамические свойства и быстродействие, более устойчивое горение сварочной дуги.
• Недостаток сварочных выпрямителей: чувствительность к колебаниям напряжения сети. В этих условиях целесообразно применение сварочных преобразователей. Современные сварочные выпрямители для РДС выпускают в соответствии с ГОСТом 13821-77 («Выпрямители однопостовые с падающими высшими характеристиками для дуговой сварки, общие тех. условия).
• Устройство:
• Сварочный выпрямитель состоит из:
• 1).Трехфазный понижающий трансформатор.
• 2).Блок выпрямительных элементов.
• 3).Вентилятор.
• 4).Пусковую и защитную аппаратуру.
• Основные технические данные выпрямителей для РДС ручной многопостовой сварки
• Будем использовать источник питания дуги «ВКСМ-1000», предназначен для многопостовой сварки и резки. Выпрямитель способен обеспечить работу шести сварочных постов с номинальным током 315А.
• Балластный реостат
• (РБ-201;РБ-301;РБ-501)
• Балластный реостат предназначен для регулирования сварочного тока. Если нужно получит ток более 200-300А, то для каждой дуги вкл. параллельно два балластных реостата. Тогда наибольший ток, пропускаемый реостатами, увеличивается в два раза.
• Режимы сварки
• Различают основные и дополнительные параметры.
• Основные параметры: Ø электрода; I св.; род и полярность сварочного тока.
• Дополнительные параметры: наклон электрода, наклон изделия, начальная tº основного металла.
• Диаметр электрода: существенно влияет на глубину проплавления и ширину шва. С уменьшением диаметра электрода при том же сварочном токе увеличивается глубина проплавления, а ширина шва уменьшается. С увеличением диаметра электрода при том же токе глубина проплавления уменьшается, а ширина шва увеличивается.
• Сила сварочного тока: влияет на глубину проплавления. С увеличением силы сварочного тока глубина проплавления увеличивается, а ширина шва уменьшается; с понижением силы сварочного тока, глубина проплавления уменьшается, а ширина шва увеличивается.
• Род и полярность тока: влияют на глубину проплавления. Наибольшая глубина проплавления обеспечивается при сварке постоянным током обратной полярности – на 40-50% больше, чем при сварке на п./полярности. Такое соотношение для электродов с рутиловым и основним покрытием. Для электродов с целлюлозным покрытием глубина проплавления больше на прямой полярности.
• Наклон электрода вдоль шва влияет на глубину проплавления и ширину шва. Возможны три положения электрода:
• А). Вертикальное.
• Б). С уклоном вперёд.
• В). С уклоном назад.
• А
• Б
• В
• При сварке углом вперёд электрод наклонён вперёд по направлению сварки. При таком положении глубина проплавления уменьшается, а ширина шва увеличивается. При сварке углам электрода назад, глубина проплавления увеличивается, а ширина шва уменьшается.
• Наклон изделия: влияет на формирование шва. Для нормального формирования шва в нижнем положении угол наклона изделия не должен превышать 10º
• Технологический процесс сборки и сварки изделия.
• Технологический процесс сборки и сварки будем начинать так: к уголкам для стойки 40х40х5 привариваем полосу 60х60х5, затем к участкам для стойки привариваем поперечные и продольные полочки. Далее свариваем все 4 стойки вместе.
• Следующий этап нашей сборки будет изготовление рамки с сеткой 1500х1500.
• Начальная температура свариваемого металла в интервале от 60 до 80º не оказывает практического влияния на формирования шва. Подогрев основного металла до температуры 100-400º увеличивает глубину проплавления и ширину шва, причём быстрее растёт ширина шва. Предварительный подогрев основного металла и высокой температуры предыдущих слоёв объясняется увеличением ширины верхних слоёв при многослойной сварке. Свою конструкцию буду сваривать диаметром электрода равным 3мм (100–120А). На постоянном токе обратной полярности.
• Классификация сталей по степени свариваемости.
• По степени свариваемости все стали, условно делят на четыре группы: хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо сваривающиеся.
• Хорошо сваривающиеся стали, свариваются любыми способами. К этой группе относятся малоуглеродистые стали с нормальным содержанием марганца, кремния, хрома. И низколегированные стали с содержанием углерода до 0,2%. Свариваются без предварительного подогрева основного металла. Относят: Ст2пс, Ст2сп, Ст3пс, сталь10,15,20, 0,9г2с.
• Удовлетворительно сваривающиеся стали, требуют строгого соблюдения режима сварки, тщательной очистки свариваемых кромок. К этой группе относятся среднеуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,35% и низколегированные стали с содержанием углерода до 0,3%. Такие стали требуют предварительного подогрева до 150-200ºС при сварке в условиях отрицательных температур.
• Относят: Ст5пс, Ст5сп, сталь30,35.
• Ограниченно сваривающиеся стали склонны к образованию трещин при сварке в обычных нормальных условиях. Такие стали свариваются с предварительным подогревом до 250-350ºС. К этой группе относятся среднеуглеродистые сталь с содержанием углерода до 0,5%, низколегированные стали с повышенным содержанием легирующих элементов. Рекомендуется отжиг и высокий отпуск. Относят: Ст6пс, сталь 40, 45, 50.
• Плохо сваривающиеся стали, образуют трещины при сварке в обычных условиях. Такие стали сваривают определенным способом сварки с предварительным подогревом до 300-450ºС, с последующей термообработкой. К этой группе относятся, стали с содержанием углерода свыше 0,5%, низколегированные стали с повышенным содержанием марганца, хрома, кремния. Относят: сталь 60, 65, 70; 40г2, 50г2.
• Виды контроля.
• Длятся на две основные группы:
• 1). Методы контроля без разрушения образцов изделия. Это не разрушаемый контроль.
• 2). Методы контроля с разрушением образцов или изделий. Это разрушающий контроль. Наиболее распространённым является метод не разрушаемого контроля. Это внешний осмотр и обмер сварочных швов. Осмотр и обмер готового изделия является первым и наиважнейшим этапом приёмочного контроля. Внешний осмотр позволяет обнаружить такие наружные дефекты как, подрезы, трещины, наплавы, не провары и т.д. Размеры швов: ширину, выпуклость, плавность перехода шва к основному металлу. Катет шва проверяют с помощью шаблонов. Для данной конструкции можно применять и мело-керасиновый способ. Мел разводят в воде и наносят на сварочный шов, а керосином промазывают со внутренней стороны. При этом обнаруживаются мельчайшие поры в сварочном шве.
• Охрана труда при выполнении сварочных работ.
• При выполнении сборочно-сварочных работ существуют основные опасности для здоровья рабочих:
• 1). Поражение электрическим током.
• Травма возникает при замыкании электрической цепи сварочного аппарата через тело человека. Причинами является недостаточная электро изоляция и питания проводов, плохое состояние спец одежды и обуви сварщика, сырость и теснота помещения. Смертельным следует считать величину тока 0,1А (!). Безопасным напряжением считается 12в, а при работе в сухих, отапливаемых помещениях до 36в. Для защиты сварщика от поражения электрическим током необходимо надёжно заземлять корпус источника питания дуги, и свариваемого изделия, хорошо изолировать рукоятку электродержателя, работать в сухую погоду, и спец одежде. При дожде и снегопаде следует прекращать работы, пользоваться переносимой лампой не более 12в.
• 2). Заземление оно служит для защиты от поражения электрическим током, при прикосновении к металлическим частям эл. устройств, корпуса источника питания, шкафа управления, и др. оказавшихся под напряжением.
• 3). Поражение зрения.
• Спектр лучистой энергии, выделяемый сварочной дугой, состоит из инфракрасных, световых и ультрафиолетовых лучей, интенсивность излучения возрастает с повышением тока сварочной дуги. Это излучение вызывает у сварщика, не защищенного щитком со светофильтром, заболевания слизистой и роговой оболочки глаз.
• 4). Отравление вредной пылью и газами.
• Отравляющие вещества в покрытии электрода или нержавеющей стали, а так же марганец, углерод, фтор. Эти вещества попадают в дыхательные пути сварщика, что бы предостеречся от таких отравлений изготавливают новые марки сталей и порошков с наимельчайшими токсичными свойствами, обязательно нужна вытяжная вентиляция, приток свежего воздуха, а так же необходимо применять респираторы.
• 5). Ожоги.
• Возникают в результате разбрызгивания жидкого металла и шлака, прикосновения сварщика к неостывшим предметам голыми участками кожи.
• ПМП при ожогах заключается в смазывании обоженного участка, спиртом или раствором марганцего калия, с последующим наложением повязки с любым не солёным жиром. При тяжелых ожогах одежду и обувь снимать осторожно, лучше разрезать, после наложения повязки пострадавшего необходимо отправить в больницу.