Курсовая работа: Вал-шестерня» изделия «Редуктор цилиндрический одноступенчатый шевронный»

Реферат

ФИО студента. Метрологическое обеспечение современного серийного машиностроительного производства по изготовлению детали «Вал-шестерня» изделия «Редуктор цилиндрический одноступенчатый шевронный»: КСИН. 303116.037: Курсовая работа / ГИЭИ (филиал) ИжГТУ им. М.Т. Калашникова, каф. СИН; рук. А.В. Овсянников. - Глазов, 20__. Гр.ч. 5 л.ф.А3; ПЗ 46 стр., 25 рис., 7 источников.

РЕДУКТОР ЦИЛИНДРИЧЕСКИЙ ОДНОСТУПЕНЧАТЫЙ ШЕВРОННЫЙ, ВАЛ-ШЕСТЕРНЯ, СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ, МЕТРОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ

Объект исследования – деталь одноступенчатого шевронного редуктора вал-шестерня. Цель работы: метрологическое обеспечение современного среднесерийного

машиностроительного производства по изготовлению изделия «Редуктор цилиндрический одноступенчатый шевронный».
В пояснительной записке приведено служебное назначение и описание работы редуктора, проведен метрологический анализ и выбраны специальные средства контроля.
В графической части работы представлены чертежи: сборочный чертеж редуктора, чертеж детали вал-шестерня, 3D - модель детали, контрольно-измерительное приспособление, размерный анализ КИП.












































КСИН.303116.037 ПЗ
3


Содержание

Введение……………………………………………………………………………………….……..5

• Исходные данные по курсовой работе……………………………………………………..…..6

• 1 Чертежи изделия и детали……………………………………………………………………….6

• 2 Общие технические параметры и характеристика данных по изделию……………………...8

1.3 Перечень материалов и их содержание, полученные в ходе работы в глобальной сети Internet по современному оборудованию, инструменту, технологиям и средствам измерений..8

• 4 Технические требования на изделие и деталь. Материал детали и его свойства……….…..10

• Общая часть………………………………………………………………………………………11

2.1 Техническое описание изделия и детали, обоснование служебного назначения, описание условий работы и рабочих режимов эксплуатации………………………………………….……11

• 2 Основные требования к параметрам точности для соединений деталей редуктора, назначение целесообразных посадок на основе анализа и обоснование сделанного выбора. Требования к параметрам точности детали………………………………………………………..13

• Технологическая часть…………………………………………………………………………14

• 1 Описание типового технологического процесса контроля детали.…………………….……14

• 2 Выбор схем и методов измерения……………………………………………………………...14

• 3 Метрологический анализ и экспертиза контроле пригодности детали. Выбор согласно РД

50-98-86 универсальных средств измерения линейных размеров……………………………….20

3.4 Определение согласно ГОСТ 8.051-81 параметров разбраковки «m, n, c» при приемочном контроле детали………………………………………………………………………………….….24

• 5 Выбор средств контроля шероховатости поверхностей, отклонений формы и расположения

поверхностей детали, а также других параметров, заданных
чертежом……………………………………………………………………………………………..28
3.6 Выбор средств измерения твердости детали………………………………………………….32
3.7 Составление карты контроля…………………………………………………………………...33
3.8 Контроль правильности сборки редуктора, испытания редуктора………………………….33

• Конструкторская часть…………………………………………………………………….…..36
• 1 Обзор и анализ научно-технической информации по контрольно-измерительным

приспособлениям (КИП)……………………………………………………………………………36
4.2 Анализ исходных данных для проектирования КИП. Основные требования, предъявляемые к приспособлению…………………………………………………………………………………..38
4.3 Описание конструкции КИП, его принцип действия……………………………………..….38

4.4 Основные составляющие погрешности измерений при использовании разработанного приспособления……………………………………………………………………………………..39
4.5 Размерный анализ точности разработанной конструкции КИП…………………………….41

Заключение………………………………………………………………………………………….45
Список литературы…………………………………………………………………………………46














КСИН.303116.037 ПЗ
4





Введение

Анализ современных тенденций развития машиностроительного комплекса показал, что обеспечение качества выпускаемой продукции в современном многономенклатурном производстве невозможно без гибких систем автоматизированного контроля. Однако, на большинстве российских машиностроительных предприятий для технического контроля в основном используют ручные не автоматизированные средства измерения и приборы, выпущенные инструментальными заводами в 60-80х годах прошлого века (большая номенклатура зубоизмерительных, подшипниковых приборов, средств активного контроля, для настройки инструмента вне станка, для контроля резьбы и т.д.). Эти приборы не только морально устарели, но и в результате длительной эксплуатации потеряли свои точностные характеристики. Основным сдерживающим фактором так же является узкая специализация этих приборов, т.е. для каждого контролируемого параметра необходимо применять свое средство измерения. Это неудобно и потребителю (необходимо иметь полный комплект разнообразных приборов) и производителю (широкая номенклатура конструкций приборов, выпускаемых неритмично и единичными экземплярами).

Мировые тенденции развития систем контроля и сокращение кадров квалифицированных метрологов и контролеров требуют создания многофункциональных систем и приборов с высокой степенью автоматизации, особенно в области обработки метрологической и технологической информации.
Большая проблема возникает при измерениях геометрических параметров прецизионных изделий со сложно профильными поверхностями: зубчатые колеса различного профиля, резьбовые калибры, червячные фрезы и т.д. Специфика работы вышеперечисленных изделий со сложно профильными поверхностями требует контроля их геометрических параметров не только в процессе изготовления, но и в период эксплуатации.

Очевидно, что на машиностроительных предприятиях необходимо внедрять новые методы и средства контроля, в том числе наиболее эффективные на сегодняшний день координатные измерительные машины (КИМ) различных компоновок и типоразмеров. Положенный в основу работу КИМ координатн