Менеджмент подсистемы обеспечения производственной деятельности организации

Тема 6: «Менеджмент подсистемы обеспечения производственной деятельности организации»

1. Управление ремонтно-техническим обслуживанием производства
2. Управление обеспечением производства технологическим оснащением
3. Управление энергетическим обеспечением предприятия
4. Управление транспортным обслуживанием производства

1.     Ремонтное производство занимает особое место во всей системе производства, поскольку от  технического состояния оборудования и других элементов основных фондов зависит успешная работа всего предприятия. Выполнение производственной программы, выпуск высококачественной продукции, уровень производительности труда и себестоимость продукции непосредственно зависят от состояния способов труда. Поэтому для обеспечения высокопроизводительной работы каждого предприятия необходим постоянный контроль за состоянием оборудования – технический осмотр, регулярное техническое обслуживание,  наладка и замена изношенных частей оборудования и т.д.

         Функции обеспечения бесперебойной работы оборудования и других основных фондов предприятия выполняет специальная ремонтная служба, которую возглавляет главный механик. В его подчинении находится отдел главного механика. В состав ремонтной службы могут также входить:

• Ремонтно-механический цех;
• Цеховые или корпусные ремонтные базы;
• Центральный склад запасных частей и др. подразделения.

         Все вышеперечисленные подразделения вместе образовывают ремонтное хозяйство. Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства зависит от размеров предприятия, его типа, структуры управления ремонтным производством (хозяйством), системы организации ремонта.

         Эффективность ремонтного обслуживания в значительной степени обеспечивается организационно-производственной структурой и структурой управления ремонтным хозяйством.

Рекомендуемые материалы

         Сама структура управления зависит от формы управления ремонтами, которая может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
- планирование ППР;
- планирование потребности в запасных частях;
- организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
- контроль качества ремонтов;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

  На крупных и средних предприятиях в составе отдела главного механика могут быть конструкторско-технологическое бюро, бюро планово-предупредительного ремонта, планово-производственное бюро, бюро оборудования и запасных частей, и другие функциональные подразделения. На рис. 6.1. представлена структура управления ремонтным хозяйством Киевского картонно-бумажного комбината.

          Рис. 6.1. Организационная структура управления службы главного механика.

Ремонтно-профилактическое обслуживание оборудования регламентируется системой планово-предупредительного ремонта (ППР). Суть такой системы заключается в том, что профилактический осмотр и разные виды плановых ремонтов (капитальный, средний, малый) выполняются в соответствии с предварительно разработанным графиком после отработки каждой машиной определенного количества часов.

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;
- периодические осмотры;
- периодические плановые ремонты:
- малые;
- средние;
- капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;
- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
- продолжительности ремонтов;
- категорий ремонтной сложности (КРС);
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

К-О-О-М₁-О-О-М₂-О-О-С₁-О-О-М₃-О-О-М₄-О-О-С₂-О-О-М₅-О-О-М₆-О-О-К,

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, ..., 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Рис. 6.2. Ремонтная единица.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;
- станочные;
- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

,

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
       t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
       m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

- 23 часа для механической части оборудования;
- 11 часов для электрической части.

        Система ППР включает техническое обслуживание и ремонт оборудования, проведение модернизации, организацию труда в ремонтном хозяйстве, организацию обеспечения и сбережения, а также учет запасных частей.

         Техническое обслуживание предполагает устранение малых неполадок, осмотр состояния узлов и деталей, замену масел, регулирование отдельных механизмов.

          Работы по проведению технического обслуживания используются в межремонтный период и регламентируются специальным графиком. Четкое выполнение в разрезе графика и в необходимых объемах технического обслуживания обеспечивает сокращение объемов ремонтных работ и снижение затрат на их проведение.

         Разные виды ремонтов различаются между собой объемом выполняемых работ и разной трудоемкостью.            

Система ППР может иметь свои отраслевые особенности. Такие отрасли как легка и текстильная, пищевая, полиграфическая имеют свою систему ППР, причем она утверждена высшим отраслевым органом (министерством, комитетом и т.д.).

Предприятия могут применять разновидности системы. Наибольшее применение получили следующие основные системы:

· послеосмотровых ремонтов (инспекционная);

·  стандартных ремонтов (регламентированная);

·  периодичных ремонтов;

·  комплексная форма организации ремонтного обслуживания.

Система послеосмотровых ремонтов основывается на том, что сроки и содержание ремонта определяются  посредством периодического осмотра оборудования (технической инспекцией), а не в зависимости от срока службы. Такая система широко используется на предприятиях автомобильной промышленности (ВАЗ, КамАЗ, КрАЗ).

Система стандартных ремонтов (регламентированная система) построена на принципе обязательной остановки оборудования для ремонта и обязательной замены отдельных деталей через фиксированный вид работы (независимо от их технического состояния и износа). Эту систему используют для  оборудования, которое работает в постоянном режиме, когда наименьшая его остановка может привести ук большим производственным затратам или к аварии, которая угрожает жизни работников (котлы под давлением, турбины и т.д.).

Потребности в периодических ремонтах удовлетворяются через регламентированное количество отработанных оборудованием часов. Наиболее приемлемое использование такой системы возможно там, где проводится учет работы оборудования по времени. Составляющие элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования изображены на рис. 6.3.

Рис. 6.3. Элементы ремонтно-технического обслуживания оборудования

Рис. 6.4. Организационная структура управления службы главного механика крупного промышленного предприятия (централизованная форма организации ремонтного облуживания оборудования)

Высокую экономическую эффективность показала комплексная система ремонтного обслуживания. Основные ее положения и содержание изложены в Типовом положении о комплексной форме организации ремонтного обслуживания машин и оборудования на предприятиях (Київ, НДИПіН, 1988).

Управление ремонтной службой может осуществляться как на централизованной основе, так и на децентрализованной.

Централизованная форма ремонтного обслуживания – это когда весь ремонтный персонал подчинен главному механику  предприятия.

Децентрализованная форма – все виды ремонтных работ и обслуживание проводится силами цехового персонала.

Организационная структура управления ремонтной службой на основе централизованной системы ремонтного обслуживания представлена на рис. 6.4.

На представленной организационной структуре,  отдел главного механика является самостоятельной выделенной структурой и организует ремонтное обслуживание в соответствии  с графиком.

На эффективность ремонтного обслуживания непосредственно влияют структура и методы управления ремонтным производством. Хотя совершенствованию организационного построения и функционирования системы сложного ремонтнообслуживающего комплекса до сих пор уделяется мало внимания. Около 70-80% машиностроительных предприятий используют децентрализованные или смешанные системы, тогда как эти системы имеют достаточно много недостатков. Главными их них следующие: не использование в полной мере преимуществ концентрации и специализации однородных ремонтных работ; неравномерно загружается ремонтный персонал в течении смены; нередко ремлнтные работники, подчиненны начальнику производственного цеха, используются не по назначению; часто не ведется учет фактических затрат на ремонт; отсутствует единая техническая политика в отрасле ремонта.

Рис. 6.5. Содержание материально-технической подготовки ремонта оборудования

В структуре ремонтной службы основным производственным подразделением является ремонтно-механический цех (РМЦ). В соответствии с характером производственных процессов, которые используются данным цехом, он относится к металлообрабатывающим. В его состав входят, как правило, основные, вспомогательные участки, отделения, а также служебно-бытовые помещения.

Основные участки: механический, слесарно-сбороный, заготовительный, сварочный, малярный, термический и других направлений. Вспомогательными отделениями являются инструментально-раздоочный склад (кладовая), склад металла, запасных частей, лакокрасочных материалов.

Общее управление РМЦ осуществляет начальник цеха, который непосредственно подчинен главному механику предприятия. Производственными участками руководят мастера.

В состав РМЦ входят цеховое техническое бюро, планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы и некоторые другие подразделения.

РМЦ как сложная система ремонтного обслуживания оборудования, организует свою производственно-хозяйственную деятельность на основе хозрасчета.

С целью сокращения длительных простоев оборудования, а также затрат на ремонты могут проводиться конструкторско-технологическая, материальная и организационная подготовка ремонтных работ. Содержание материально-технической подготовки производства показано на рис. 6.5.

Контсрукторско-технологическая (техническая) подготовка предусматривает разработку чертежей на быстроизнашивающиеся детали, составление альбомов такого рода чертежей (особенно это относится к импортному оборудованию, на которые в общем, как правило, отсутствуют чертежи), а также разработку дефектных карточек, типовых технологических процессов разборки, ремонта и сборки станков.

Материальная подготовка состоит в своевременном получении и  или изготовлении запасных узлов и деталей, которые заменяют изношенные, а также обеспечение инструментами, приспособлениями, материалами и покупными комплектующими изделиями.

На крупных предприятиях создают централизованную систему материально-технического обеспечения с использованием автоматизированных инфориационных систем управления, обеспечиающих надежную базу для организации всех видов  ремонтнообслуживаемого оборудования.

Организационная подготовка позволяет :

· получать объективную информацию о потребности в услугах, связанных с ремонтом;

· четко разрешать вопросы  об ответственности производственного и ремонтного персонала за целостность и работоспособность оборудования;

· планировать и выполнять ремонтные работы в соответствии с планом-графиком;

· своевременно выдавать  задания бригадирам по ремонту оборудования и контролировать качество выолненных работ;

· стимулировать работников, занятых ремонтом и техническим обслуживанием, к выполнению  качественной и своевременной работы;

· нести материальную ответственность за неудовлетворительную эксплуатацию станков и оборудования.

К резервам повышения эффективности ремонтно-технического обслуживания относятся совершенствование организационной структуры и структуры управления данной функцией предприятия, а также совершенствование и оптимизация системы ППР на основе математических методов. На большинстве отечественных машиностроительных предприятиях функционируют отдельные слубы главного механика и главного энергетика. В зарубежных фирмах эти слубы объединены в единую электромеханическую службу. Организация  единой ремонтной службы предприятия предполагает коренную перестройку  и ее внутренних функциональных подразделений.

2.  Глобальная цель системы инструментального хозяйства – своевременное и бесперейбойное обеспечение цехов, участков и рабочих мест необходимым высококачественным инструментом и оснасткой.

  Критерием ее достиженения являются снижение до минимума затрат на изготовление, приобретение и эксплуатацию инструментов.

Локальные цели направлены на обеспечение высокой эффективности технологии, организации изготовления, сохранения и ремонта в обновлении инструмента; правильной эксплуатации и снижение  затрат на инструмент; своевременное приобретение и поддержание минимально необходимых запасов инструмента.

Задачи инструментального хозяйства заключаются в следующем:

· определение потребностей предприятия в оснащении;

· планирование приобретения (изготовления) и обеспечения производства оснащением:

· организация эксплуатации оснащения и технический  за его эксплуатацией;

· обеспечение рабочих мест оснащением.

Функции инструментального хозяйства:

1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;
2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта;
3) изготовление инструмента и оснастки;
4) приобретение;
5) организация хранения и обслуживание цехов;
6) ремонт и восстановление;
7) заточка;
8) утилизация;
9) надзор за надлежащим использованием.

          Для выполнения инструментальным хозяйством  данных задач и функций ему необходимы соответствующие трудовые ресурсы и материальные ресурсы, техническое обеспечение и т.д.

          Система инструментального хозяйства может иметь двухуровневую организационну структуру. На верхнем уровне (предприятие) функционируют инструментальный отдел; инструментальные цехи, участки; центральный инструментальный скалад (ЦИС); иструментальная группа при отделе материально-технического снаюжения, которая удовлетворяет потребности в материалах для изготовления инструмента и оснащения на предприятии, а также посредством закупки инструмнтов и приспосблений на стороне; участки централизованного обновления и восстановления инструмента.

         На нижнем уровне (в основных и вспомогательных цехах создаются иснструментально-распределительные кладовые; мастерские и участки цетрализованной заточки инструмента; участки поточного ремонта инструмента.

         Структура и схема управления инструментальным хозяйством определяется типом и характером производства, а также размерами предприятия.

          Организация и управление инструментальным хозяйством крупного машиностроительного предприятия представлена на рис. 6.6.

          Планово-экономичекое бюро определяет потребность в инструменте по отдельным цехам и по хаводу в целом, составляет планы по производству инструментов для инструментальных цехов завода и их закупки у сторонних предприятий.

          Бюро нормативов проводит работу по классификации и индексации инструмента; определяет нормы расхода и оборотный фонд по разным видам инструмента; определяет нормы затрат и оборотный фонд по разным видам инструмента в пределах отдельных цехов и по заводу в целом; контролирует соблюдение цехами и ЦИС установленных норм затрат и запасов; разработывает инструкции и правила испльзования и эксплуатации инструментов.

          Бюро технического надзора в своем штате имеет инспекторов, которые исполняют следующие задачи: контролируют правильность сбережения и эксплуатации инструмента в цехах завода; выявление причин неправильного его эксплуатации и преждевременного выхода из строя, а также выявление виновников таких нарушений; проверяют нормы стойкости, износа и запаса  инструмента; участие в разработке мероприятий по обеспечению правильной эксплуатации, сокращению затрат и запасов инструмента.

Таблица 6.1.

Функции подразделений инструментального хозяйства для различных типов производства

              Схема управления инструментальным хозяйством для небольших предприятий может быть такой, как показано на рис. 6.7.

         Функции подразделений инструментального хозяйства для разных типов производства могут быть разными. Возможные варианты распределения таких функций приведено в табл. 6.1.

 Задача инструментальных цехов и участков – это изготовление специального инструмента и оснастки. На крупных предприятиях может быть несколько специализированных инструментальных цехов.

       Количество и наименование инструментальных цехов определяется прежде всего  типом производства и объемом выпускаемой продукции, а с конструктивной стороны – технологическими особенностями продукции, которую производят.  В соответствии с назначением инструментальные цехи подразделяются на универсальные (комплексные) и специализированные. На небольших предприятиях может быть один один комплесный инструментальных цех, мастерская либо участок. В составе крупных предприятий (объединений) могут быть несколько специализированных инструментальных цехов по производству:

1. специалированной оснастки и нормального режущего, измерительного, вспомогательного инструмента;
2. кондукторов и приспособлений;
3. всех видов штампов.

       В состав комплексного инструментального цеха могут входить: склад материалов и заготовительное отделение; отделения по производству различных групп оснастки, склад готовой продукции, склад запасных частей, измерительная лаборатория, бытовые помещения. Возможная  организационная сруктура комплексного инструментального цеха показана на рис. 6.8.     

        Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке.

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд — это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Расход режущего инструмента R_пл.р.и по каждой операции определяется по формуле:

,

где Q_год — годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);
       n_н.р.и — норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

Норма расхода инструмента – это количество определенного инструмента, который необходим для выполнения планового объема работ.

Обычно нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 деталей или 1000 станко-часов работы оборудования.

Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле:

где t_м — машинное время на обработку одной детали (мин.);
               k_у — коэффициент случайной убыли инструмента (k_у > 1);
               t_р — расчетное время работы инструмента до полного износа (ч).

Аналогично рассчитываются нормы расхода абразивного инструмента.

Расход вырубных штампов по каждой операции (R_пл.ш) можно рассчитать по формуле:

;

,

где Q_год — годовой объем выпуска деталей (шт);
       n_изн.ш — число ударов штампа до полного износа матрицы (шт);
       n_м — число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.);
       k_ш — коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки;
       d_ст — число переточек матрицы до полного износа;
       n_уд — стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа);
       h_ст.м — допустимое стачивание матрицы (мм);
       h_пер.м — слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).

Рис. 6.9. График расчета запасов инструмента по системе "максимум — минимум"

Оборотный фонд — запас инструмента (Z_об) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

- из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Z_скл);
- эксплуатационного фонда на рабочих местах (Z_р);
- инструмента в заточке (Z_з);
- инструмента в ремонте (Z_рем);
- инструмента на контроле (Z_к).

Z_об = Z_скл + Z_р + Z_з + Z_рем + Z_к.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум — минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса (рис. 6.9.):

- максимальный Z_max;
- минимальный Z_min;
- запас в "точке заказа" Z_т.з.

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Z_max = R_дн × T_пз + Z_min;
Z_min = R_дн × T_с.изг;
Z_т.з = R_дн × T_н.изг,

где R_дн — среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт);
               T_п.з — периодичность пополнения запаса (дн.);
               Т_с.изг и T_н.изг — время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн).

Запас точки заказа (Z_т.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента.

Объем партии заказа (Z_пар) равен:

Z_пар = Z_max - Z_min.

Изготовление инструмента. Если предприятие не может приобрести необходимый ему инструмент у специализированных инструментальных заводов или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента размещают в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструмента, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.

Приобретение инструмента является функцией бюро покупного инструмента.

Организация хранения и обслуживания цехов.

Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментом, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт.

Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит:

- получение из ЦИС (ЦАС) инструмента;
- организация хранения и учета;
- выдача на рабочие места;
- организация ремонта и восстановления инструмента;
- организация контроля;
- списание пришедшего в негодность инструмента.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструмента предприятия.

Ремонт и восстановление инструмента производится в зависимости от особенностей инструмента и его количества либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструмента. Для заточки инструмента в цехах организуются заточные отделения. Сложному инструменту, требующему специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.) заточку производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструмента:

- его состоянием;
- соблюдением правил эксплуатации;
- выполнением правил хранения;
- правильной заточкой;
и т.д.

Для безперебойного обеспечения цехов инструментов необходимо поддерживать его запасы на соответственном уровне и  не снижать  ниже минимально допустимого. Для планирования пополнения запасов инструмента  в ЦИС достаточно широко используются две основные системы:  „максимум-минимум” и на заказ.

           Система „максимум - минимум”  - запас инструмента в ЦИС не должен превышать установленной величины и быть ниже минимального значения, которрое приранивается страховому (резервному) запасу (см. рис. 6.9.).

          Система  „на заказ” предполагает  формировать запасы инструмента „ЦИС” посредством заказа по той или иной группе инструмента и оснастки и на соновании нормы расхода инструмента.

          Основные пути рационального управления обеспечением технологическим оснащением определяются в следующем:

• организации рациональной эксплуатации технологической оснастки;
• организации ремонта и восстановления инструмента;
• применение системы планово-предупредительного ремонта оснащения.

3.  Энергетическое хозяйство промышленного предприятия – это совокупность генерирующих, преобразующих, передающих и потребляемых энергетических средств, с помощью которых предприятие обеспечивается всеми видами энергии, используемых в процессе производства.

         Главной целью системы энергетического хозяйства (СЭХ) является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами  энергии при соблюдении установленных параметров.

        Критерием достижения данной цели  является снижние до минимума расходов на приобретение и потребление энергетических ресурсов.

Задачи энергетического хозяйства предприятия:

• обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии;
• наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии;
• снижение издержек на потребляемые виды энергий.

       К основным функциям СЭХ:

• контроль за четким использованием правил эксплуатации энергетического оборудования; организация и проведение ремонтных работ;
• организация рационального нормирования, использования и экономии энергетических ресурсов;
• разработка и сопровождение мероприятий  по реконструкции и развитию энергетического хозяйства;
•  планирование потребности всех видов энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;
•  планирование ППР оборудования;
•  планирование потребности в запчастях;
•  организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;
•  оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;
•  организация ремонтных работ оборудования;
•  разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);
•  организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;
•  организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного оборудования по энергетической части;
•  надзор за правилами эксплуатации оборудования;
•  контроль за расходами всех видов энергии.

      Для исполнения этих функций СЭХ имеет в распоряжении:

• трудовые (вспомогательные работники, технический и административно-управленческий персонал); материальные (основные и вспомогательные материалы и энергию необходимые осуществления ремонта и и изготовления запасеых частей) и технические (специальное оборудование, агрегаты, технологическое оснащение, подъемно-транспортные средства) ресурсы;

         

• методическое обеспечение (дифференцированные и укрепленные нормы расхода энергоресурсов, планово-учетной документация и средства оргтехники для поиска отображения информации, которая используется в системе).

       Для успешного решения  этих вопросов, прежде всего, необходимо умело осуществлять управление, организацию и планирование энергетического хозяйства предприятия по обеспечению рационального использования энергоресурсов.

        На организационную структуру управления энергетического хозяйства предприятия влияют ряд факторов, таких как: тип производства, общий объем энергопотребления и виды энергии, которые потребляются; схемы энергообеспечения; вид, количество и потребляемая мощность энергооборудования и его размещение на территории предприятия и цехов; организационная структура предприятия, а также режим его работы.

         В организационном плане энергетическое хозяйство может быть общезаводским и цеховым.

К общезаводскому энергетическому хозяйству относят генерирующие и преобразующие средства общезаводского назначения, общезаводские энергетические сети; энергопринимающие и распределительные сетевые сооружения, зданий и помещений общезаводского назначения (склады, заводоуправление, столовая и т.д.).

          Цеховое энергохозяйство состоит из энергопринимающих средств производственных цехов; цеховые преобразующие средства; внутрицеховые распределительные сети; вентиляционное и отопительное оборудование.

         Общезаводское энергетическое оборудование эксплуатируется специализированными энергоцехами предприятия. Эксплуатация цехового энергохозяйства сожет осуществляться централизовано или децентрализовано.

         При централизованной форме технический надзор, ремонт, модернизация энергохозяйства на предприятии и в цехах являются функцией энергоцехов предприятия. Посредством децентрализованной эксплуатации энергохозяйства энергоцехи проводят в производственных цехах капитальный ремонт энергетического оборудования, а все другие виды технического обслуживания производятся персоналом энергослужб производственных цехов.

Рис.6.11. Структура управления системы энергетического хозяйства предприятия.

 На предприятиях, где энергообеспечение осуществляется на основе централизованной схемы (когда обеспечение предприятия производится от районной энергосистемы или ТЭЦ смежных предприятий, а топливо от ответственных топливопоставляющих организаций) энергетическое хозяйство включает энергопринимающие средства распределительных систем и преобразующие средства, которые могут объединяться в два цеха: энергосиловой (эксплуатация и ремонт энергооборудования, а также электрических сетей) и паросиловой (эксплуатация и ремонт теплового оборудования), компресорных установок, канализации, а также паровых, теплофикационных, водных и воздущнопроводимых сетей. Составляющие элементы системы энергохозяйства отображены на рис.6.10.

Управление сложным комплексом энергохозяйства промышленного предприятия

осуществляются  отделом главного энергетика (ОГЭ), котрый возглавляет главный энергетик, подчиненный главному инженеру предприятия (см. рис. 6.11.).

Отдел главного технолога руководствуется в сработе действующим законодательством Украины,  правительственными постановлениями и указами, приказами и распоряжениями министерства или государственного органа, правилами технической эксплуатации и техники безопасности при эксплуатации энергооборудования, приказами и распоряжениями директора и главного инженера предприятия и Положениями о отделе главного энергетика предприятия.

           Непосредственными функциями главного энергетика являются:

• организация эксплуатации, ремонта энергетического оборудования подготовка выходных данных и заданий на проектирование строительства и монтаж новых, а также на реконструкцию действующих энергетических средств, выполнение отдельных небольших  по объему и не сложных проектных и конструкторських работ, связанных с монтажем, эксплуатацией, ремонтом и модернизацией энергетических устройств, энергетического оборудования и разных коммуникаций (паропроводы, кабельные линии и т.д.);
• учет, инвентаризация и паспортизация энергетического оснащения и коммуникаций;
• оформление документов о состоянии и движении действующего, резервного и излишка оборудования, а также ликвидацию непригодного для дальнейшей эксплуатации энергооборудования;
• учет энергии, которая производится, приобретается, отпускаяется и используется, разработка норм расходов топливаи энергии, разработка мероприятий по экономии топлива, энергии и повышение качества электрической и тепловой энергии, анализ фактической себестоимости производимой энергии, разработка и обоснование заявок на необходимое энергетическое оборудование, энергоносители, запасные части и материалы;
• улучшение эксплуатации энергооборудования;
• обеспечение безаварийной работы,  снижение простоев энергооборудования, надзор за правильным и безопасным использованием энергетического обрудования;
• разработка инструкций по эксплуатации и ремонту энергооборудования;
• разработка графиков и планов ремонта энергетического  и их соответствие с ответственными графиками и планами ремонта производственных цехов предприятия;
• состаление планов и отчетов о работе ОГЭ.

         ОГЭ осуществляет свою деятельность во взаимодействии с другими структурными подразделениями предприятия, особенно с такими, как отдел капитального строительства, главного механика, главного технолога, МТС, а также с такими, которые довольно часто согласуют с ОГЭ вопросы и документы, которые относятся к компетенции главного энергетика.

С ОГЭ обязательносогласуются такие вопросы и документы:

• исполнение всех видов земельных работ на территории предприятия;
• приобретение и установка энергенитеского оборудования;
• замена и размещение энергетического оборудования в цехах;
• проекты строительства новых объектов и реконструкция действующих цехов;
• графики ремонта технологического оборудования и других вопросов с энергообеспечением.

         Энергетичекие цехи промышленного предприятия в соответствии с характером работы можно разделить на три основных группы:

• эксплуатационные (эксплуатационное обслуживание энергопотребляющего оборудования, сетей и генерирующих средств);
• ремонтные (ремонт и монтаж специализированного энергооборудования);
• смешанные, в составе которых имеются эксплуатационные и ремонтно-монтажные участки.

         Специальные ремонтные цехи создаются на предприятиях с большим по масштабу энергохозяйством.

          На рис. 6.12. изображена организационная структура смешанного энергетического цеха.

    Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия.

Организация и эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия.

Определение потребностей промышленного предприятия в энергоресурсах базируются на использовании прогрессивных норм расходов. Для определения потребности в топливе и энергии основываются на удельных нормах расхода энергии и топлива и годовой программы выпуска продукции.

 Удельная норма расхода энергии и топлива – это максимально допустимый уровень расходов, необходимый для изготовления единицы продукции или исполнения единицы работы в рациональных условиях организации производства и эксплуатации оборудования.

Кроме энергии на производственные цели, учитывается ее расход на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери в заводских сетях.

Потребность в технологической энергии рассчитывается из норм расхода по операциям или видам оборудования.

Расход энергоносителей — сжатого воздуха, инертных газов, пара и т.д. (м³):

,

где n_рэм — норма расхода энергоносителей на один час работы оборудования (метр  кубический);
       F_д — действительный фонд времени работы оборудования за этот период времени;
       K_з — коэффициент загрузки оборудования по времени;
       K_пс — коэффициент потерь в сетях.

Потребность в электрической энергии (квт. ч.):

,

где å M — суммарная мощность действующих электроустановок (в квт.);
K_с — коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности;

Годовая потребность в топливе на производственно-технологические нужды (кг, м³):

,

где V_тепл — расход тепла в год (кал);
       g — калорийность топлива (кал/кг, кал/метр кубический);
       K_кпд — коэффициент полезного действия котельной установки.

Планирование потребностей и производства энергии осуществляются на основе разработки энергетических балансов.

          Энергетический баланс предприятия – это система взаимосвязанных показателей производства, получения и рспределения разных видов энергии и топлива.

          Балансовый метод планирования позволяет определять потребность предприятия в разных видах энергоресурсов исходя их объема производства и норм расходов, а также наибольший рациональных источников покрытия этих потребностей.

Энергетический баланс предприятия составляется в виде таблицы (табл. 6.2).

Таблица 6.2.

Энергетический баланс предприятия

           Важнейшими направлениями совершенствования энергосбережения предприятия являются:

• правильный выбор энергоносителей для потребления;
• совершенствование системы энергопоставки;
• совершенствование системы энергопотребления.

4.  Внутризаводской транспорт является не только способом механического перемещения грузов, а и способом труда, который обеспечивает ритмичную работу преприятия в соответствии с заданным производственным графиком.

        Транспортные операции составляют значительную часть в технологическом процессе производства продукции. Это являются следствием функционально-технологических особенностей разделения труда между цехами (участками), которые определяют необходимость многоразовых перевозок одних и тех же грузов.

 Значение транспортного обслуживания  определяется тем, что часть транспортных  затрат

 в себестоимости продукции относительно   велика и колеблется в пределах 3-7%.  Поэтому улучшение использования транспортных средств является важным условием снижения себестоимости продукции и сокращения длительности производственного цикла.

          Целью системы транспортного хозяйства является своевременное обеспечение производства всеми видами  транспортных  средств и услуг.   Критерием  достижения  этой  цели явялется снижение к минимуму части транспортных затрат в себестоимости готового продукта.

           Задачи транспортного цеха предприятия определяются в следующем:

• в обеспечении своевременного и бесперебойного транспортного обслуживания основных и вспомогательных цехов и складских служб;
• в создании условий для обеспечения ритмичности производства;
• в механизации транспортных и погрузочно-разгрузочных операций;
• в правильной выборе и рациональном использовании транспортных средств и устройств;
• в обеспечении сохранения траспортируемых  грузов, а также техники безопасности при эксплуатации транспорта;
• в улучшении технико-экономических показателей работы транспортных цехов; сокращение затрат на транспортные операции.

Функции транспортной службы предприятия:

• разработка нормативов, касающихся транспортной службы;
• планирование потребностей всех видов транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота;
• планирование ППР транспортных средств;
• планирование потребности приобретения запчастей;
• оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта;
• обеспечение производственных процессов транспортными средствами;
• организация осмотров и ремонта транспортных средств;
• организация безопасности движения;
• организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.);
• организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств.

Значение транспортного хозяйства предприятия не ограничивается лишь перемещением

грузов. Организация внутризаводского транспорта и его работа непосредственно влияют на ход производственного процесса и на себестоимость продукции, которую производит предприятие. От работы транспорта зависит равномерный выпуск продукции, ритмичность работы всех участков и рабочих мест. Время, затраченное на внутри- и межцеховые перевозки, напрямую влияют длительность производственного цикла.  Затраты на содержание транспортного хозяйства и транспортирования грузов достигают 30% всех непрямых затрат. Поэтому основными ориентиром транспортного хозяйства предприятия является бесперебойное транспортирование грузо в условиях эффективного использования транспортных средств и минимизации себестоимости транспортных операций. Это можно достигнуть  за счет правильной организации транспортного хозяйства и четкого планирования работы транспорта, обоснованного выбора транспортных средств, совершенствования хозяйственного расчета.

         Для  выполнения этих задач транспортное хозяйство в своем распоряжении имеет:

•  трудовые (вспомогательные рабочие, технический и административно-управленческий персонал); материальные (основные и вспомогательные материалы и энергию, необходимые для востановительного ремонта и изготовления запасных частей) и технические (оборудование для перемещения грузов, технологическое оснащение, подъемно-транспортные устройства, испытательные стенды и т.д.) ресурсы;
• информационное обеспечение (нормативы  расхода топливных и смазочных материалов; планово-учетная документация, путевые листы астотранспортных средств и т.д.).

         Система транспортного хозяйства на крупных и средних предприятиях имеет двухуровневую структуру: на упровне предприятия создается транспортный цех, на уровне цехов функционируют службы цеховых механиков. Структура внутрипроизводственного транспорта зависит от объема и типа продукции, состава цехов и их территориального размещения. Структура транспортного хозяйства предприятия зависит от многих факторов и  определяется при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий. Очевидно, что со сменой технологии, профиля продукции, которая выпускается, изменяется и структура транспортных средств.

           Организация и управления транспортным хозяйством на предприятиии относится к компетенции специализированных транспортных служб.

            На крупных и средних предприятиях имеют, как правило, средних размеров транспортных цех, который состоит из нескольких участков, специализированных по видам транспорта: автомобильный, железнодорожный, электрокарный и т.д. Такой цех подчинен в большинстве случаев заместителю директора по коммерческой работе. На крупных предприятиях может быть должность заместителя директора по транспорту или начальник транспортного управления (отдела).

           Структура управления транспортного отдела среднего машиностроительного предприятия представлена на рис.6.13.

  Взависимости от характера и места перевозок транспорт предприятия подразделяется на внешний и внутренний.

Внешний транспорт предприятия выполняет двойную функцию связи с другими предприятиями. Во-первых,  с помощью внешнего транспорта предприятие получает предметы труда, необходимые для осуществления производственного процесса: сырье и материалы, топливо и покупные комплектующие изделия. Во-вторых, после изготовления продукции предприятие перевозит ее к потребителю или станции отправления.

Кроме того, ряд предприятий перевозят работников и служащих от дома к  месту работы и назад.

Функции внешнего транспорта  такие же, как и транспорта общего использования.

 Внутренний заводской транспорт непосредственно связан с производственным процессом изготовления продукции. По предназначению внутризаводской транспорт делится на внутренне- и межцеховой, а также межоперационный.    

 Межцеховой транспорт служит для достаки со складов к производственным цехам разных материалов, транспортирования из цеха к цеху полуфабрикатов, а также для перевозок готовой продукции из цеха на скдад (грузовые автомобили, электро – и автокары и т.д.).

 Внутрицеховой транспорт предназначается для траспортирования грузов между производственными участками или поточными линиями (электро – и автокары, тельферы, краны, ковейеры и т.д.).

 Межоперационный транспорт перемещает заготовки и деталей между рабочими местами в последовательности и ритме технологического процесса (тельферы, краны, ковейеры и т.д.).

 Особенность  организации, состав и структура транспортного хозяйства промышленного предприятия и его отдельных цехов и служб зависит от масштабов и типов производства, характера продукции, которая выпускается, материалов, используемых для ее изготовления, технологических процессов и их организации, производственной структуры предприятия и т.д.

Планирование потребности в транспортных средствах (ТС ).

Для эффективного планирования потребности ТС определяются грузооборот предприятия и грузопотоки.

Рис. 6.14. Системы маршрутов транспортных перевозок:
О — пункт отправления груза; П — пункт приемки груза; --> — холостой пробег

Грузопоток — количество грузов (тн., шт., кг), перемещаемых в определенном направлении между цехами и складами за определенный промежуток времени.

Грузооборот предприятия или цеха – это количество грузов, которые необходимо переместить за определенное время, т.е. – это сумма отдельных грузопотоков.

Грузопотоки рассчитываются на основании:

- видов перемещаемых грузов;
- пунктов отправления и доставки;
- расстояний между пунктами;
- объемов перемещаемых грузов;
- частоты и регулярности перевозок.

Перевозки подразделяются на разовые и маршрутные.

Разовые перевозки — перевозки по отдельным неповторяющимся заказам (заявкам).

Маршрутные перевозки — постоянные или периодические перевозки по определенным маршрутам, которые бывают следующих типов (рис.6.14.):

- маятниковая система;
- кольцевая система.

Маятниковая система маршрутов — это связь между двумя пунктами, которая может иметь два варианта:

- вариант двустороннего маятника, то есть возвращение транспортного средства с грузом;
- вариант одностороннего маятника — возвращение транспортного средства без груза.

Применяется также система лучевых маятниковых маршрутов, когда пункт (склад, цех) связан двусторонними перевозками с несколькими пунктами.

Кольцевая система — система обслуживания нескольких постоянных пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного к другому.

Одним из методов определения объемов грузопотоков и грузооборота предприятия является составление шахматной ведомости (см. табл. 6.3).

Таблица 6.3.

Шахматная ведомость грузопотоков предприятия

 В этой ведомости отражаются все перемещения грузов. По вертикали перечислены цехи-отправители и склады, а по горизонтали в том же порядке указаны цехи-получатели и склады.

Каждый цех и склад представлен графой и строкой. Итоги граф показывают общее поступление грузов в данный цех, итоги строк — величину отправления грузов. Сумма итогов граф или строк по всем цехам и складам отражает величину внутренних грузопотоков.

Количество транспортных средств рассчитывается как по межцеховым перевозкам, так и по внутрицеховым и межоперационным транспортным системам.

Основными направлениями совершенствования транспортного хозяйства на предприятиях являются:

- механизация и автоматизация транспортных операций в сочетании с высокой их организацией;
- применение унифицированной тары (в том числе и оборотной);
- внедрение единой производственно-транспортной (комплексной) технологии;
- специализация средств межцехового транспорта по роду перевозимых грузов;
- организация контейнерных перевозок;
- внедрение автоматизированных систем управления транспортом.

Вопросы для самоконтроля:

1. Какие Вы знаете структуры управления  ремонтно-техническим обслуживанием призводства?

2. Какие какие нормативы и основные понятия используются для ремонтного процесса?

3. Какие задачи и функции инструментального хозяйства?

4. Какую организационную структуру имеет система инструментального хозяйства?

Люди также интересуются этой лекцией: 1.6. Исторические судьбы и перспективы культурологии.

5. С каких основных подразделений состоит инструментальногое хозяйство?

6. Какими функциями руководствуется энергетическое хозяйство?

7. Что имеет в своем распоряжении СЭХ для выполнения функций?

8. С каких элементов состоит организационно-производственная структура энергетического хозяйства?

9. Что Вы подразумеваете под системой транспортного обслуживания предприятия?

10. Какие цели функционирования имеет система транспортного хозяйства?