Справочник технолога - машиностроителя 1 (А.Г. Косилова - Справочник технолога - машиностроителя - Том 1), страница 7

Технолог устанавливает объект контроля и егоместо, обращая внимание на операции, при которых точность обеспечивается наиболее трудно; назначает методы и средства контроля,выдает задание на их конструирование.В массовом производстве необходимое качество обработки обеспечивается установлением условий статистического управленияи регулирования технологического процесса(ГОСТ 15895-77).При проектировании новых производствв основе технологических разработок и выбора оборудования должны находиться прогрессивный технологический процесс и техникоэкономические обоснования, подтверждающиевыгодность применения нового высокопроизводительного оборудования, сложных и дорогостоящих средств технологического оснащения.

На действующих заводах необходимоучитывать имеющееся оборудование, однакоэто не должно оказывать решающего влиянияна разрабатываемый технологический процесс,если условия производства (например, увеличенный за счет производственного кооперирования годовой выпуск) обеспечивает рациональное использование специального оборудования, достижение высокой производительно-сти труда, снижение себестоимости деталей.Операционную технологию разрабатываютс учетом места каждой операции в маршрутной технологии.

К моменту проектированиякаждой операции известно, какие поверхностии с какой точностью были обработаны напредшествующих операциях, какие поверхности и с какой точностью нужно обрабатыватьна данной операции.Проектирование операций связано с разработкой их структуры, с составлением схем наладок, расчетом настроечных размеров и ожидаемой точности обработки, с назначениемрежимов обработки, определением нормывремени и сопоставлением ее с тактом работы(в поточном производстве). При расчетах точности и проверке производительности можетвозникнуть необходимость в некоторых изменениях маршрутной технологии, выбора оборудования, содержания операции или условийее выполнения.Операционная технология позволяет выдать задание на конструирование специального оборудования, средств механизации и автоматизации, на разработку средств технологического оснащения и метрологического обеспечения процесса.Проектирование операции — задача многовариантная; варианты оценивают по производительности и себестоимости, руководствуясьтехнико-экономическими принципами проектирования (см.

т. 2), имея в виду максимальнуюэкономию времени и высокую производительность.Разработка высокопроизводительныхоперацийМетоды уменьшения нормы времени. Проектируя любой вариант операции, технолог стремится к снижению нормы времени, что достигается уменьшением основного t0 и вспомогательного tв времени. Время техническогообслуживания и время организационного обслуживания рабочего места, а также время регламентированных перерывов берут в процентах от оперативного времени (t 0 . п = t0 + Гв), и,таким образом, от построения операций онинепосредственно не зависят.Возможность сокращения слагаемых основного времени операции связана с совершенствованием конструкций режущих инструментов, качеством инструментальных материалов, правильным подбором смазочно-охлаждающей жидкости, хорошей обрабатываемостью материала детали, уменьшением при-пусков на обработку и уменьшением числарабочих ходов за счет повышения точности заготовок, поступающих для обработки.Слагаемыевспомогательноговремениуменьшаются с помощью приспособленийс быстродействующими зажимами, путем повышения скоростей перемещения суппортов,головок столов станков, уменьшения числа рабочих и вспомогательных ходов при более рациональном построении технологическогопроцесса обработки.Основным источником снижения нормывремени является такое построение операций,при котором открываются возможности дляодновременного (совмещенного во времени)выполнения нескольких технологических переходов и совмещенного во времени выполнениявспомогательных переходов с технологическими.

При одновременном выполнении тех илииных переходов в норму времени входят лишьнаиболее продолжительные (лимитирующие)переходы из числа всех совмещенных.Слагаемые вспомогательного времени. Методология технического нормирования станочных операций основана на делении вспомогательного времени только на два слагаемых:время установа и снятия заготовок и время,связанное с переходом. Если время установаи снятия заготовки зависит от выбраннойсхемы базирования и типа приспособления, товремя, связанное с переходом, включает комплекс специфичных для данной операции приемов.

При конкретном анализе содержанияоперации вспомогательное время делят начетыре-пять слагаемых.Для выполнения каждой операции требуется время tуп на управление станком, т. е. времяна переключение подач и частот вращения, изменение направления вращения шпинделейили перемещение суппортов, головок и кареток, время на возвратные ходы столов, суппортов или головок, время вывода сверла дляудаления стружки.Работа на станках часто связана со сменойинструментов в процессе выполнения отдельных технологических переходов. Времяtс.

и смены инструментов — это время последовательных установов инструментов в быстросменном патроне сверлильного станка (сверло — зенкер — разверстка; сверло — зенковка —метчик и т. д.), смены быстросменныхкондукторных втулок, смены расточныхблоков в борштангах и вставки сменныхборштанг при расточных работах.Одним из слагаемых вспомогательноговремени операции может являться время tиндиндексации. Оно затрачивается на переводшпиндельных блоков, барабанов, столовв новые позиции с фиксацией в них (позиционирование); переключение перемещаемых столов и головок на обратный ход (маятниковаяподача); подвод в рабочее положение инструментов путем поворота револьверных головокили резцедержателей; поворот делительныхприспособлений и кантующихся кондукторов.Время установки инструмента при пробномрабочем ходе и время tmM на контрольные измерения учитывают только при работе методом индивидуального получения размеров.Применяя автоматизированные методы контроля в процессе обработки, можно избегатьвключения времени tизм в норму времени.В любой станочной операции присутствуетвремя tyc установки заготовки для обработкии время съема ее со станка по окончанииобработки.

К этому же времени относитсявремя установки штучных заготовок в разнообразные приспособления, на столы или нашпиндели станков, без выверки или с выверкой, а также время установки сменных приспособлений-дублеров или приспособлений-спутников в рабочие позиции. Для прутковыхработ tyc включает время разжима цанги, подачи прутка до упора и зажима цанги. При работе на универсальных станках в серийномпроизводстве tyc составляет до 50-60% вовспомогательном и до 30 — 40% в штучномвремени и представляет резерв снижения трудоемкости.Вспомогательное время tв операций, типовых по структуре и технологической оснащенности, выполняемых на универсальныхстанках в серийном производстве, составляет25 — 55% штучного времени.Вспомогательное время операций, выполняемых на станках с программным управлением, по составу слагаемых мало отличаетсяот вспомогательного времени операций, выполняемых на соответствующих универсальных станках.

Однако абсолютная величина составляющих вспомогательного временидля программных станков значительно меньше из-за больших скоростей автоматическихперемещений, уменьшения перебегов, полногоустранения измерений в процессе выполненияопераций. Для обработки на многооперационных станках типа обрабатывающего центра характерны многократное позиционирование стола с заготовкой (или шпинделяс инструментом) на следующую координатуоси обрабатываемого отверстия, индексацияповоротного стола для обработки заготовкис нескольких сторон, многократная смена инструментов. Время tпзц позиционированияи время индексации tинд поворотных столовопределяются временем срабатывания механизмов быстрого и замедленного перемещений подвижного узла и закрепления. На каждое позиционирование затрачивается 5-10 с,на индексацию поворотного стола — 4 — 5 с.Заготовки для обработки устанавливают непосредственно в рабочей позиции станка илив запасной позиции — на втором столе илив приспособлении-спутнике.

В последнем случае в норму времени вместо tyc заготовки входит время tc с смены спутника, которое в 4 — 5раз меньше tyc (tc. с = 0,2 tус).Время управления станком tyc затрачивается на переключение частот вращения и скоростей подач, подвод и отвод инструментов, возвратные ходы и т. п.; при этом некоторыеприемы управления (например, изменение частот вращения шпинделя и подачи) можно совместить с автоматической сменой инструмента.Время смены инструмента tc. и в процессевыполнения операции включает время на снятие инструмента, отыскание, захват, перенос,установку и закрепление инструмента. Длястанков с револьверными головками времяперевода инструмента в рабочее положениеповоротом головки относят к времени сменыинструмента.

Для смены одного инструментатребуется 3 — 7 с, а суммарное время сменыинструмента составляет в среднем 15% штучного времени.Время измерения tизм затрачивается толькопри отладке программы и в штучное время невходит.Вспомогательное время операций, выполняемых на агрегатных станках, незначительно.Для станков с многопозиционными поворотными столами и барабанами вспомогательное время содержит время управлениястанком (пуск, останов станка, подвод, отводинструмента) и время индексации (поворотстола или барабана в следующую позициюи фиксация); установка и снятие заготовок выполняется в загрузочной позиции и обычно совмещаются по времени с временем обработкизаготовок в рабочих позициях.На автоматических линиях вспомогательное время включает: время установки tyc заготовок в рабочих позициях (фиксация — зажим,разжим — расфиксация); время индексации tинд(передача заготовок конвейером в следующуюрабочую позицию); время управления tyn (пуск,останов, быстрый подвод и отвод головокдовательные схемы обработки эффективноиспользовать и при недостаточном объеме выпуска одноименных деталей.