tarov («Технология защиты окружающей среды» курсовая), страница 10

В1# ;2# ;3#;4# ;5#;переднейпоперечинеустановленгидроцилиндрпрессования 4, к плунжеру 5 которого прикреплен6# ;7# ;прессующий пуансон 6. Неподвижный пуансон 78 # -; 9 # -; 10 #прикреплен к задней поперечине. Колонны одновременновыполняют функцию направляющих для бункера питателя8, который несет матрицу; ее отверстие расположено соосно с пуансонами. Перемещение бункера-питателя и матрицыв осевом направлении осуществляется с помощью двух гидроцилиндров 9 (на схеме показан один), закрепленных впередней поперечине.Для осуществления дозирования из исходного положения, показанного на схеме, бункер-пита-тель вместе сматрицей перемещается влево таким образом, что определенная доза сыпучего материала попадает в матрицу,оставаясь между торцами пуансонов, которые при выполнении этой операции неподвижны.

Объем дозы определяетсякрайним правым положением прессующего пуансона, которое может регулироваться винтовым механизмом 10.При прессовании порошка рабочая жидкость подается под высоким давлением в гидроцилиндр прессования,прессующий пуансон перемещается влево и сжимает дозу порошка, находящуюся в матрице. Реактивное усилие передаетсяс гидроцилиндра на переднюю поперечину и через колонны уравновешивается усилием, деествующим на заднююпоперечину через неподвижный пуансон.При прессовании положение матрицы не фиксируется, т.е. она может смещаться под действием сил трения, чтопозволяет получить эффект двустороннего прессования. После окончания процессам прессования пуансон 6 отходитвправо, а бункер-питатель 8 – до предельного положения влево, выталкивая таблетку из матрицы.

После этого бункер– питатель возвращается в исходное – предельное правое положение.В машинах рассматриваемого типа легко меняется скорость прессования; в отличие от роторных и кривошипныхтаблеточных машин прессование осуществляется с выдержкой под давлением, длительность которой задается спомощью реле времени. Благодаря возможности в гидравлических таблеточных машинах проводить прессование свыдержкой до нескольких секунд максимальное давление прессования, необходимое для достижения заданнойплотности и прочности таблетки, значительно ниже, чем в других таблеточных машинах.Характерной особенностью гидравлических таблеточных машин является то, что все операции таблетированиядо момента выталкивания таблетки протекают в замкнутом пространстве без контакта сыпучего материала с внешнейсредой.

Это позволяет при наличии надежных уплотнений и принятии специальных дополнительных мер успешнотаблетировать порошки с токсическими свойствами.Кривошипные (иногда их неправильно называют эксцентриковыми) таблеточные машины имеют кривошипныйили коленчато-рычажный механизм, с его помощью осуществляется основная операция – прессование порошка.Применение кривошипных механизмов позволяет развивать весьма значительные усилия за счет проигрыша вперемещении, вследствие чего эти таблеточные машины чаще всего применяются при прессовании изделий изметаллических порошков. Машины отличаются низкой производительностью, однако позволяют легко реализоватьступенчатое и двустороннее прессование.При таблетировании неметаллических порошков кривошипные таблеточные машины обычно используются дляизготовления малых порций таблеток, например в исследовательских целях, а также в тех случаях, когда колебаниямассы таблеток должны быть минимальными.В зависимости от расположения оси перемещения прессующего пуансона различают вертикальные игоризонтальные таблеточные машины.

Последние известны лишь в качестве нестандартного оборудования,создаваемого лишь в качестве нестандартного оборудования, создаваемого на отдельных предприятиях.Оборудование для брикетирования. В практике брикетирования твердых отходов используют различные прессовыемеханизмы. При брикетировании дисперсных материалов наибольшее распространение получили штемпельные (давлениепрессования 100 … 200 МПа), вальцовые и кольцевые (около 200 МПа) прессы различных конструкций [3].В результате исследований, направленных на совершенствование процессов брикетирования, был созданбрикетировочный валковый пресс высокого давления непрерывного действия.Установка (рис. 5.3) включает собственно пресс, шнек-подпрессов-щик с приводом, привод для валковпрессагидросистему поджима валков с гидроаккумулятором, электроблок с тиристорным выпрямителным агрегатом ипультом управления.Отличительной особенностью пресса является возможность гибкого регулирования всех параметров прессования, чтопозволяет применять его для брикетирования дисперсных материалов с широким диапазоном физико-механических свойств,например в отходоперерабатывающих цехах микробиологической и металлургической промышленности, на химических иуглеперерабатывающих предприятиях и т.д.

[3].Давление прессования регулируется изменением усилия поджатия валков с помощью гидронасоса 6. С помощьюгидроаккумулятора можно раздвинуть валки, что особенно важно при попадании в брикетируемый материал крупных инородныхвключений, в результате чего предотвращается поломка пресса.Другой особенностью, облегчающей эксплуатацию пресса, является то, что бандажи формирующих валковмонтируются из отдельных сегментов. На этих сегментах фрезеруются ячейки для образования брикетов, размер и формакоторых могут задаваться по желанию потребителя [3].Оборудование для гранулирования.

Гранулирование порошкообразных материалов окатыванием наиболее частопроводят в ротационных (барабанных, тарельчатых, центробежных, лопастных) и вибрационных грануляторах различныхконструкций. Производительность этих аппаратов и характеристики получаемых гранулятов зависят от свойств исходныхматериалов, а также от технологических (расхода порошков и связующих, соотношения ретура – затравки и порошка,температурного режима) и конструктивных (геометрических размероваппаратов, режима их работы: частоты вращения, коэффициентазаполнения, угла наклона) факторов.Получившие большое распространение на практике барабанныегрануляторы (рис.

5.4) часто снабжают различными устройствами дляинтенсификации процессов, предотвращения адгезии липких порошков нарабочих поверхностях, сортировки гранул по размерам. Онихарактеризуются большой производительностью (до 70 т/ч, иногдавыше), относительной простотой конструкции, надежностью вработе, сравнительно невысокими удельными энергозатратами.Однако барабанные грануляторы не обеспечивают возможностиполучения гранулята узкого фракционного состава, контроля иРис. 5.6 Аппарат для гранулированияуправления соответствующими процессами [4].растворов в псевдоожиженном слое:Для получения гранулята, близкого по составу к1 – газовая горелка; 2 – шнек для выгрузкимонодисперсному,используюттарельчатые(дисковые)продукта; 3 – выгрузочное устройство;грануляторыокатывания,обеспечивающиевозможность4 – форсунка; 5 – корпус аппарата;достаточно легкого управления процессом.6 – газораспределительная горелка;Рис. 5.4 Гранулятортипа:Существует много конструкций тарельчатых грануляторов,7 – колосниковаярешетка; 8барабанного– газовая топка1 – узел выгрузки; 2 – опорная станция;различающихся размерами, наличием или отсутствием, а также3 – бандаж; 4 – обечайкаформой и расположением отдельных конструктивных элементов.Обычно применяют тарели (чашки, диски) диаметром 1 … 6 м, с высотой борта до 0,6 м (рис.

5.5).Тарельчатые грануляторы экономичнее барабанных, они более компактны и требуют меньших капитальных вложений.Их недостатком являются высокая чувствительность к содержанию жидкой фазы в обрабатываемом материале и, какследствие, узкие пределы рабочих режимов. На практике используют грануляторы производительностью до 125 т/ч.Гранулирование порошков прессованием характеризуется промежуточной стадией упругопластического сжатия(пластикации) их частиц, происходящего под действием давления и нагрева (иногда при перемешивании) с образованиемкоагуляционной структуры, способной к быстрому переходу в кристаллизационную. Давление начала процесса прессовогогранулирования определяется пределом текучести наименее прочного компонента перерабатываемого порошка.

Прессовоегранулирование проводят в валковых и таблеточных машинах различной конструкции, червячных и ленточных прессах,дисковых экструдерах и некоторых других механизмах с получением агломератов различной формы и размеров.Валковые (вальцовые) грануляторы снабжают прессующими элементами с рабочей поверхностью различного профиля,что позволяет получать спрессованный материал в виде отдельных кусков (обычно с поперечником до 30 мм), прутков,плиток, полос.

Эти механизмы часто совмещают с дробилками (обычно также валкого типа), обеспечивающими получениеиз спрессованных полупродуктов гранул заданных размеров. Производительность валковых грануляторов различна, обычнов пределах 5 … 100 т/ч.В технологии производства из промышленных отходов ( или их компонентов) некоторых адсорбентов, катализаторов,витаминных, лечебных и ряда других препаратов и изделий порошковые материалы гранулируют с использованиемтаблеточных машин различных типов, принцип действия большинства которых основан на прессовании дозируемых вматричные каналы порошков пуансонами. Принципы прессового гранулирования порошков и паст реализуют в червячныхпрессах (экструдерах) различной конструкции, рабочими элементами которых являются червяки (шнеки) или валки,пластицирующие перерабатываемый материал и продавливающие его через перфорированную решетку (фильернуюголовку), по выходе из которой сформированные жгуты либо ломаются под действием собственной тяжести, либо их режут(рубят) ножом на соответствующие мерные длины до или после охлаждения.Отдельную группу грануляторов представляют аппараты гранулирования порошков в дисперсных потоках (рис.