Voprosy_nadyozhnost 2 (Ответы на вопрос к экзамену)

Перечень вопросов к экзамену

1. Предмет науки о надежности технологических машин (станков).

Изучает закономерности изменения показателей качества технических устройств и на основе этого разрабатывает методы, обеспечивающие необходимую продолжительность работы этих устройств.

1. Основные термины и определения теории надежности.

• Выходные параметры – характеристики, по которым определяется качество изделия.

• Работоспособность – состояние изделия, при котором оно способно функционировать в пределах НТД (нормативно-технической документации).

• Неисправность – состояние изделия, при котором оно не соответствует хотя бы одному пункту НТД.

• Отказ – событие, которое заключается в завершении работоспособности изделия.

• Надежность – свойство изделия сохранять свою работоспособность в течение заданного промежутка времени.

1. Экономический аспект надежности.

Тут возможно был какой-то график, но я хз у меня нет его

Qи + Qp + Qэк = Q(t) – суммарная экономическая эффективность, где

Qи – затраты на изготовление нового станка

Qp – прибыль от работы станка (положительный экономический эффект)

Qэк – затраты на эксплуатацию станка

Ток – срок окупаемости станка

Тэ – время эффективной работы

Тmax – максимальная прибыль

Тпред – предельный срок службы

Ток ⩽ R ⩽ Тпред

R – ресурс

1. Эксплуатационные характеристики надежности.

1. Периоды эксплуатации станочного оборудования.

1. Процесс изнашивания. Виды изнашивания.

1. Статическая модель отказа

1. Модель внезапных отказов. Понятие о потоке отказов. Процессы, протекающие в станке и ухудшающие его работоспособность

1. Физико-статистическое моделирование процесса износа сопряженных поверхностей. Основные методы прогнозирования надежности

10. Показатели надежности

11. Коэффициент надежности, коэффициент долговечности, ресурс и ремонтопригодность.

12. Вероятность безотказной работы.

Основным показателем надежности станков является вероятность их безотказной работы P(t) в пределах заданного времени t = T.

Вероятность безотказной работы Pн(t) < 1, которую можно назвать коэффициентом надежности – это вероятность того, что за период времени Т или в заданном интервале времени при регламентированных режимах (и условиях) работы станка отказ не возникает.

13. Показатели для оценки долговечности технологической машины.

Тр – установленный (назначенный) ресурс, время работы изделия до того момента, когда его выходные параметры достигнут заданного значения

КТИ (коэффициент технического использования) – какую долю времени станок работает из общего времени приходящегося на ремонт (восстановление работоспособности) и работу. Зависит от срока службы и трудоемкости ремонтных работ.

Кти - Суммарное время простоя станка во время ремонта

Кти = Тр / (Тр + )

Кг – коэффициент готовности, коэффициент технического использования взятый за период между последним ремонтом и техническим обслуживанием

Ремонтнопригодность

14. Показатели для оценки безотказности технологической машины. Методы оценки безотказности.

Показатели:

Р(t) – вероятность безотказной работы

0 ⩽ Р(t) ⩽ 1

F(t) – вероятность отказа

Р(t) + F(t) = 1

Кн – показатель безотказности по параметру

Кн ⩾ 1

Ѡ – параметр потока отказов, определяет число отказов в единицу времени

Ѡ = 1 / Тср, где Тср – среднее время между двумя отказами

Два метода оценки безотказности:

1. Когда не приводит к катастрофе

Задается t непрерывной работы и вероятность безотказной работы Р(t)

1. Задается Р(t) и определяется гамма-процентный ресурс

Не достигает предельного состояния с заданной вероятностью гамма.

15. Понятия о сроке службы изделия до отказа и о наработке до отказа изделия.

Отработанное время оценивается продолжительностью работы изделия или соответствующий ей объем выполняемой работы. Сре́дняя нарабо́тка на отка́з — технический параметр, характеризующий надёжность восстанавливаемого прибора, устройства или технической системы. Средняя продолжительность работы устройства между отказами, то есть показывает, какая наработка в среднем приходится на один отказ. Выражается в часах.

16. Составляющие входящие в суммарную погрешность обработки на станке?

17. Начальные погрешности станка и погрешности, связанные с быстро протекающими процессами.

Ответ в 16 вопросе

18. Погрешности, вызываемые вредными процессами различной скорости с учетом их рассеивания.

19. Период безотказной работы станка при статистической оценке его технологической надежности

20. Системы ремонта и технического обслуживания.

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования. Система ТОиР включает планирование, подготовку, реали­зацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью.

Система ТОиР призвана обеспечить: 

1) поддержание оборудо­вания в работоспособном состоянии и предотвращение неожи­данного выхода его из строя; 

2) правильную организацию техниче­ского обслуживания и ремонта оборудования; 

3) увеличение коэф­фициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте; 

4) возможность выполнения ре­монтных  работ по  графику,  согласованному  с  планом  производства; 

5) своевременную подготовку необходимых запасных ча­стей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) техническое обслуживание;

2) текущий ремонт;

3) капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддер­жания работоспособности оборудования между ремонтами.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и дета­лей оборудования.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восста­новлением любых его частей, включая базовые.

21. Ремонтосложность станков.

Ремонтосложность металлорежущего оборудования – параметр, вычисляемый по конструктивным особенностям конкретной технической единицы с целью определения рентабельности ее использования для выполнения поставленной задачи и распределения средств и временных интервалов на ТО. Данному коэффициенту присвоена единица измерения – R. Эталонное значение для металлообрабатывающего оборудования – 11-1R (характеристика токарно-винторезного станка 1К62).

Единица измерения – трудоемкость капитального ремонта станка в специализированном цехе со средним уровнем технического обеспечения, на который уходит 50 (механическая часть) + 12,5 (электрическая) часов.
Проектирование участка, предназначенного для проведения ТО на производстве, основывается на показателях ремонтосложности используемых промышленных установок.

22. Процесс совершенствования ремонтопригодности станочного оборудования.

23. Прогнозирование параметрической надежности станка при его износе.

24. Влияние износа на надежность станка. Формирование процесса изменения выходного параметра станка во времени.

25. Специфика расчета на износ деталей станков. Основные методы повышения износостойкости станков.

26. Категории испытаний станков по показателям их качества и надежности

27. Программный метод испытания станков, основные положения и особенности метода

28. Основные недостатки применяемых методов испытания станков по показателям их качества и надежности

29. Основные пути повышения надежности станочного оборудования.

30. Производственная программа по обеспечению надежности выпускаемой продукции.

31. Источники информации о надежности станка. Взаимосвязь надежности станка с его качеством.