РПЗ (Технологические процессы изготовления резервуара элегазового), страница 5

Фрезеровать ф220d11 начисто, выдерживая размер 6(+0.2) фрезой ф50.

Расфрезеровать ф190Н9 на длину 50 мм. с прип. 0.2 мм. фрезой ф50.

Расфрезеровать ф190Н9 на полную длину с прип. 0.2 мм. фрезой ф63.

Расфрезеровать ф190Н9 на полную длину начисто фрезой ф80. 

Фрезеровать канавку с прип. 0.2 мм. фрезой ф10 мм.              

Фрезеровать канавку начисто, выдерживая размеры: ф262Н11(+0.32); ф232h12(-0.46); размер 4.5(+0.1) фрезой ф12 мм. 

Фрезеровать R8(см. рис.1).   

Фрезеровать фаску 2х45 град.     

Сверлить 12 отв.ф13, фаски 1х45 град. в 12 отв.ф13(Вид В).  

Оборудование: фрезерный станок с ЧПУ Mill 2000

Рисунок16.

.

Рисунок 17

1. Разработка технологических наладок для операций.

Рисунок 18.

Рисунок 19.

Рисунок 20

Деталь – резервуар. Материал : Алюминиевый сплав АМг6. Заготовка: сварная комбинированная. Операция 040: фрезерная с ЧПУ, оборудование –фрезерный станок с ЧПУ мод.Mill 2000/ Режущий инструмент – торцевая фреза, Ø100, Ø63.

Содержание операции: профрезеровать отверстие детали Ø 262 мм и длиной 25 мм.

Обработку выполняют с охлаждением.

Припуск составляет 5 мм, поэтому глубину резания принимают равной Припуск снимаем за один рабочий хода.

Для и диаметра фрезы подача на оборот .

Частота вращения n=1000 об/мин

Скорость резания: v=23.5 м/мин

Основное время:

Обработку выполняют с охлаждением.

Припуск составляет 0,5 мм, поэтому глубину резания принимают равной Припуск снимаем за один рабочий хода.

Для и диаметра фрезы подача на оборот .

Частота вращения n=1400 об/мин

Скорость резания: v=27,3 м/мин

Основное время:

Рисунок 21

Деталь – резервуар. Материал : Алюминиевый сплав АМг6. Заготовка: сварная комбинированная. Операция 040: фрезерная с ЧПУ, оборудование –фрезерный станок с ЧПУ мод.Mill 2000/ Режущий инструмент – торцевая фреза, Ø100, Ø63.

Содержание операции: профрезеровать отверстие детали Ø 262 мм и длиной 25 мм.

Обработку выполняют с охлаждением.

Припуск составляет 5 мм, поэтому глубину резания принимают равной Припуск снимаем за один рабочий хода.

Для и диаметра фрезы подача на оборот .

Частота вращения n=1000 об/мин

Скорость резания: v=23.5 м/мин

Основное время:

Обработку выполняют с охлаждением.

Припуск составляет 0,5 мм, поэтому глубину резания принимают равной Припуск снимаем за один рабочий хода.

Для и диаметра фрезы подача на оборот .

Частота вращения n=1400 об/мин

Скорость резания: v=27,3 м/мин

Основное время:

1. Исследование дуговой сварки алюминия плавящимся и неплавящимся электродом в среде защитных газов.

1. Анализ принимаемых решений. Поставновка задачи исследования.

При сборке корпусных деталей, часто применяется такой метод соединения как сварка. В случае с деталью «резервуар элегазовый», у которой все детали соединяются при помощи сварных соединений, необходимо выяснить, какой способ сварки будет наиболее подходящим.

Алюминиевые сплавы используют в сварных конструкциях различного назначения. Основными достоинствами их как конструкционных материалов являются малая плотность, высокая удельная прочность, высокая коррозионная стойкость.

Необходимо так же учесть, что детали сборки тонкостенные, а материал – алюминиевый сплав АМг6. При сварке необходимо учитывать тот момент, что возможно образование оксидной пленки на поверхности свариваемых деталей, а так же что при перегреве, тонкостенные детали могут изменить свои физико-механические свойства и геометрическую форму. Поэтому необходимо исследовать наиболее подходящий для сварки тонкостенных алюминиевых деталей способ. Для рассмотрения сравним 2 наиболее распространенных способа сварки алюминиевых сплавов: сварка плавящимся и неплавящимся электродами.

1. Обзор технологических методов обеспечения качества изделий для выполнения задачи исследования.

Сварка неплавящимся электродом

При сварке неплавящимся электродом в защитном газе (рисунок 22) в зону дуги, горящей между неплавящимся электродом и изделием через сопло подаётся защитный газ, защищающий неплавящийся электрод и расплавленный основной металл от воздействия активных газов атмосферы. Теплотой дуги расплавляются кромки свариваемого изделия. Расплавленный металл сварочной ванны, кристаллизуясь, образует сварной шов.

Рисунок 22. Схема сварки неплавящимся электродом

Неплавящийся электрод изготавливают из графита, вольфрама, меди, меди со вставкой из тугоплавкого металла - вольфрама, циркония, гафния.

Защитный газ должен быть инертен к металлу электрода и к свариваемому металлу. В качестве защитного газа при сварке вольфрамовым электродом применяют аргон, гелий, смесь аргона и гелия; для сварки меди медным электродом или медным электродом со вставкой из гафния (циркония) можно применить азот.

Для рационального расходования дорогостоящих инертных газов (Ar, He) при сварке сталей создают комбинированную защиту (рисунок 23).

Рисунок 23. Схема сварки неплавящимся электродом с комбинированной защитой

При сварке металла большой толщины для обеспечения проплавления основного металла и получения требуемых геометрических параметров сварного шва, сварку ведут по зазору или с разделкой кромок с добавлением присадочного (чаще всего в виде проволоки) металла (рисунок 24)

Рисунок 24. Схема сварки неплавящимся электродом с присадкой

ДОСТОИНСТВА СПОСОБА СВАРКИ НЕПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ:

• Высокая устойчивость дуги независимо от рода (полярности) тока;

• Возможно получение металла шва с долей участия основного металла от 0 до 100%;

• Изменяя скорость подачи и угол наклона, профиль, марку присадочной проволоки можно регулировать химический состав металла шва и геометрические параметры сварного шва.

НЕДОСТАТКИ СПОСОБА СВАРКИ НЕПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ:

• Низкая эффективность использования электрической энергии (коэффициент полезного действия от 0,40 до 0,55);

• Необходимость в устройствах, обеспечивающих начальное возбуждение дуги;

• Высокая скорость охлаждения сварного соединения.

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА СВАРКИ НЕПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ:

• Сварка тонколистового металла;

• Сварка сталей всех классов, цветного металла и их сплавов;

• Возможно получение качественных сварных соединений при сварке разнородных металлов.

Сварка плавящимся электродом

При сварке плавящимся электродом в защитном газе (рисунок 25) в зону дуги, горящей между плавящимся электродом (сварочной проволокой) и изделием через сопло подаётся защитный газ, защищающий металл сварочной ванны, капли электродного металла и закристаллизовавшийся металл от воздействия активных газов атмосферы. Теплотой дуги расплавляются кромки свариваемого изделия и электродная (сварочная) проволока. Расплавленный металл сварочной ванны, кристаллизуясь, образует сварной шов.

Рисунок 25. Схема сварки в защитных газах

При сварке в защитных газах плавящимся электродом в качестве электродного металла применяют сварочную проволоку близкую по химическому составу к основному металлу. Выбор защитного газа определяется его инертностью к свариваемому металлу, либо активностью, способствующей рафинации металла сварочной ванны. Для сварки цветных металлов и сплавов на их основе применяют инертные одноатомные газы (аргон, гелий и их смеси). Для сварки меди и кобальта можно применить азот. Для сварки сталей различных классов применяют углекислый газ, но так как углекислый газ участвует в металлургических процессах, способствуя угару легирующих компонентов и компонентов - раскислителей (кремния, марганца), то сварочную проволоку следует выбрать с повышенным их содержанием. В ряде случаев целесообразно применять смесь инертных и активных газов, чтобы повысить устойчивость дуги, улучшить формирование шва, воздействовать на его геометрические параметры, уменьшить разбрызгивание.

Сварку в защитных газах плавящимся электродом ведут на постоянном токе обратной полярности, т.к. на переменном токе из-за сильного охлаждения столба дуги защитным газом, дуга может прерываться. Скорость подачи сварочной проволоки определяет силу сварочного тока.

Для сварки в защитных газах плавящимся электродом характерно высокий процент потерь электродного металла вследствие угара и разбрызгивания.

Разбрызгиванию способствует вид переноса электродного металла, зависящий от параметров режима сварки (рисунок 25):

• крупнокапельный;

• смешанный;

• мелкокапельный.

При крупнокапельном переносе электродного металла образуется малое количество брызг, вследствие нечастых, но продолжительных коротких замыканий дугового промежутка. Высокое объёмное теплосодержание крупных капель приводит к надёжному соединению с поверхностью свариваемого металла.

При смешанном переносе электродного металла наблюдается максимальное образование брызг (потери на разбрызгивание могут достигать 20-30%) - такое явление также связано с короткими замыканиями дугового промежутка расплавленным электродным металлом и образованием в межэлектродном промежутке капель с разной массой и различной скоростью перемещения. В диапазоне сварочных токов, при котором возникает смешанный перенос электродного металла сварку не выполняют.